Fallbeispiel von Wittmann

Wie Energiemonitoring die Wettbewerbsposition stärkt

Energieeffizienz bedeutet auch Wettbewerbsfähigkeit. Der Kunststoffprodukte-Hersteller Filthaus behält Verbräuche im Blick und optimiert Produktionsprozesse – Energiemanagement-Spezialist Wittmann beschreibt, wie das funktioniert.

Filthaus produziert unter anderem Schraub- und Stülpdeckeldosen Bild Filthaus

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Ein Energieverbrauch von 300 Watt im Stand-by – das ist für die Produktionszelle zu viel. Stefan Filthaus, dem geschäftsführenden Gesellschafter von Filthaus, einem Spezialisten für Kunststoffprodukte mit Sitz in Meinerzhagen, fiel diese Spritzgießzelle ins Auge, die viel Strom verbraucht, obwohl sie aktuell nicht produziert.

Erst wenige Wochen zuvor hatte Filthaus das Energie­management-System „Imago XT“ von Wittmann in seiner 26 Maschinen umfassenden Spritzgießerei in Betrieb genommen. „Ohne ,Imago XT‘ wäre uns die hohe Leerlaufleistung dieser Anlage nicht aufgefallen“, sagt Stefan Filthaus. „Jetzt können wir dem Thema nachgehen, die versteckten Stromverbraucher abstellen und mehrere tausend Euro im Jahr sparen.“

„Imago XT“ ist eine cloudbasierte Energiemanagement-Software, die Spritzgießverarbeiter bei Analyse, Visualisierung und Optimierung des Energieverbrauchs unterstützt. Das System sammelt Messdaten an bestimmten Verbrauchspunkten, analysiert Trends, berechnet benutzerdefinierte KPIs und bereitet alle Ergebnisse grafisch auf. „Der Energieverbrauch ist nicht nur eine Effizienzkennzahl, sondern ein vermarktungs­fähiger Wert, der die Positionierung und Glaubwürdigkeit des Unternehmens stärkt und damit die langfristige Resilienz erhöht“, sagt Federico Colombo, Vertriebsexperte bei Wittmann Digital. Filthaus zählt zu seinen Kunden einige Großkonzerne, die von ihren Zulieferern einen Nachweis über den CO2-Fußabdruck der gelieferten Produkte einfordern.

Gemeinsame Arbeit an Energiesparpotenzialen: Rainer Grießmann von Wittmann (links) und Stefan Filthaus von Filthaus.

Bild: Wittmann Gruppe

Hoher Anteil an Energiekosten

Der Bereich Verpackung von Filthaus produziert unter anderem Schraub- und Stülpdeckeldosen mit Deckeln, Doppelwandtiegel und Messlöffel zum Beispiel für Lebensmittel, Kosmetika, Chemikalien. Verarbeitet werden sehr große Mengen Polypropylen, daneben biobasierte Kunststoffe und rezyklierte Materialien, zum Teil aus dem hausinternen Recycling. Der Geschäftsbereich technische Teile bedient verschiedene Anwenderbranchen, darunter Medizintechnik und Health Care, die Bau- und die Möbelindustrie.

Beide Bereiche eint, dass die Energiekosten einen hohen Anteil an den Stückkosten haben. „Im Durchschnitt sind das 20 Prozent“, sagt Stefan Filthaus. „Um wettbewerbsfähig zu sein, müssen wir Anstiege bei den Energiekosten durch einen niedrigeren Energieverbrauch ausgleichen.“ Hinzu kommt, dass im besonders preissensitiven Verpackungsmarkt eine Mischkalkulation schnell einen Auftrag kosten kann.

Strommess-Sensoren an den Verbrauchern

Außer der Software gehören zum Lieferumfang von „Imago XT“ Strommess-Sensoren, die die Messdaten über eine Cloud an die Software übertragen. Sie werden an den einzelnen Verbrauchern installiert. Dabei ist es unerheblich, ob es sich um Maschinen und Geräte aus der Wittmann-Gruppe oder um Systeme anderer Anbieter handelt.

Die Messstellen können einzelne Geräte oder komplette Produktionszellen sein. Bei Filthaus wurden zusätzlich zu den Spritzgießproduktionszellen zwei Kühlanlagen sowie die beiden großen Druckluftkompressoren ins Energiemonitoring integriert, außerdem der Hauptanschluss als eigene Messstelle. In Summe ergibt das 30 Messstellen.

Die einzelnen Verbräuche lassen sich in der Software wahlweise in Kilowattstunden oder Tonnen CO2 – jeweils bezogen auf ein Kilogramm verarbeitetes Material – anzeigen. An Tagen mit einer kräftigen Sonneneinstrahlung liegen diese Werte niedriger, denn 2024 hat Filthaus in eine Photovoltaikanlage investiert.

„Die Grafiken auf dem Dashboard von ,Imago XT‘ machen die Analyse unserer Energieverbräuche sehr einfach und helfen uns, die richtigen Entscheidungen zu treffen“, sagt Filthaus. Die Energieverbräuche werden wahlweise pro Jahr, pro Woche oder pro Stunde sowie als Trendverlauf angegeben.

In der neu gewonnenen Transparenz steckt viel Potenzial, das Filthaus nun sukzessive ausschöpft. „Das Energiemanagement­system hilft uns, unsere Mitarbeiter zu sensibilisieren“, sagt Stefan Filthaus. Läuft irgendwo ein Temperiergerät oder ein Förderband, obwohl es gerade nicht benötigt wird? Hat jemand vergessen, das Licht auszuschalten?

Ein aktuelles Projekt bei Filthaus befasst sich zudem mit der Analyse von Stromspitzen. „Wir können auf die Minute genau feststellen, wann Spitzenleistungen aufgetreten sind“, so Filthaus. Denn trotz sorgfältigen Anfahrprozederes kam es immer wieder zu Verbrauchsspitzen. Nach diesem Maximalbedarf berechnet der lokale Energieversorger den Strompreis. „Nur weil einmal etwas aus dem Ruder gelaufen ist, zahlen wir für das ganze Jahr eine sehr hohe Bereitstellungsgebühr“, sagt Filthaus. „Genau das gilt es für die Zukunft zu vermeiden.“ (pR)