Interpack 2026

Auf dem Weg zum Dark Packaging

27.500 Quadratmeter Dark Factory, seit Februar in Betrieb: das neue Werk von Multivac in Wolfertschwenden.

Fotocredit: Multivac

Neben der PPWR war Automatisierung eines der großen Themen der Interpack 2026. Mehrere Unternehmen stellten Plattformen vor, die bestehende Automatisierungen miteinander verknüpfen sollen. Andere zeigten sich offen für den übergreifenden Datenaustausch. Das große Ziel, das an Dynamik gewonnen hat: Dark Factories.

Der Satz von Christian Traumann fiel fast beiläufig: Das neue Produktionswerk am Konzernsitz in Wolfertschwenden, 2025 fertiggestellt, arbeite „mehr oder weniger“ als Dark Factory, also mit sehr wenig Personal auf der Fläche. Das sagte der Geschäftsführende Direktor des Maschinenbauers und Automatisierungs-Spezialisten Multivac während der Interpack-Pressekonferenz des Unternehmens. Tatsächlich ist das Werk alles andere als eine Beiläufigkeit: Mit rund 100 Millionen Euro Kosten sei es „die größte Zukunftsinvestition unserer Unternehmens­geschichte“, so Traumann. Fachkräftemangel und der sich daraus ergebende Bedarf an weiterer Automatisierung waren Thema an fast jedem Stand der Interpack. Der Trend geht eindeutig in Richtung solcher „dunklen Fabriken“. Gleich zwei Unternehmen – Syntegon und SEW Eurodrive – stellten in Düsseldorf übergeordnete Plattformen vor, die es sich zum Ziel setzen, die bereits automatisch arbeitenden Maschinen einer Verpackungslinie aufeinander abzustimmen. Diese Orchestrierung bedeutet im Idealfall weniger Personaleinsatz. Die Wege dahin allerdings sind ganz unterschiedlich.

Neue Plattformen

Die neue Systemarchitektur von Syntegon heißt „Next“. Gemeint ist ein maschinenübergreifendes Konzept, kombiniert mit digitalen Features: „Unsere Vision ist eine sich selbst regulierende Fabrik“, sagte CEO Torsten Türling während einer Pressekonferenz. „Next“ verstehe sich „nicht als einzelne Maschinenplattform, sondern als integrative Automationslösung, die Maschinen, nahtlose Bedienkonzepte und KI-/datenbasierte Entscheidungsunterstützung in einem operativen Ökosystem miteinander verbindet“. Syntegon hat dieses Konzept schon konkret umgesetzt. „Mit ,Next‘ bieten wir unseren Kunden eine Möglichkeit, die Fabrik der Zukunft Schritt für Schritt zu realisieren“, sagt Stephan Schüle, Direktor Strategie und Produktmanagement in der Business Unit Food Horizontal von Syntegon.

„Touchless Automation“ ist eines der Stichwörter der Syntegon-Plattform „Next“, hier die automatische Nachfüllung von Material.

Fotocredit: Syntegon

„Next“ baue auf drei Säulen auf: nahtlose Systemlösung, datenbasierte Entscheidungen und berührungslose Automatisierung. „Diese Philosophie muss von Anfang an in die Maschinen integriert sein.“ Ein zentraler Bestandteil sei das neue, intuitive HMI. Das HMI leite die Bediener durch die Maschineneinstellungen, biete zum Beispiel konkrete Schritt-für-Schritt Anleitungen und zeige bei Stillstand, welcher Fehler wo aufgetreten ist und wie er schnell behoben werden kann. Das HMI sei zusätzlich auf mobilen Endgeräten verfügbar, so dass Bediener sich nicht unmittelbar an der Linie aufhalten müssten, um den Zustand der Anlagen zu überwachen. Die neuen Plattformen „Syntegon HFX“ für Schlauchbeutel-Verpackungen und „Syntegon TRX“ für Topload-Kartonierung seien die ersten Maschinengenerationen im Portfolio, die von Grund auf für „Next“ entwickelt worden seien. Syntegon kündigt durchgängige, nahtlose Prozesse über alle eingebundenen Maschinen hinweg an: „Einheitliche Bedienphilosophien, harmonisierte Schnittstellen und ein standardisiertes Formatwechsel-Konzept sorgen dafür, dass Bediener sich auf jeder Anlage sofort zurechtfinden, Fehlerquellen reduziert und Rüstzeiten erheblich verkürzt werden.“ Dazu kommen Kamera- und KI-basierte Qualitätskontrollen, automatische Fehlermengenerkennung und Zustandsüberwachung. „Bediener werden damit in die Lage versetzt, Anlagenzustände in Echtzeit mobil zu überwachen und schneller auf Abweichungen zu reagieren“, so Syntegon. Innerhalb der Systemarchitektur würden zudem manuelle Eingriffe auf ein Minimum reduziert und wiederkehrende, nicht wertschöpfende Tätigkeiten automatisiert. „Das ist ein Riesenschritt Richtung ,Factory of the Future‘“, fasst Stephan Schüle zusammen – also zu Dark Factories. „Der erste Schritt wird sein, Nachtschichten, also die teuersten Schichten, fast ohne Personal fahren zu können.“

Es geht um die Orchestrierung der verschiedenen Engineering-Tools: Hans-Joachim Müller, SEW Eurodrive.

Fotocredit: SEW Eurodrive

Einen anderen Ansatz, aber dasselbe Ziel verfolgt SEW Eurodrive. Der Spezialist für Steuerungssysteme stellt sich explizit herstellerunabhängig auf, und es geht dem Unternehmen nicht um eine zentrale Steuerung, sondern um „die Orchestrierung der verschiedenen Engineeringtools und deren Versionen sowie die Verwaltung der verschiedenen Projektversionen“. Die „Orchestration Suite“ sei eine webbasierte Plattform, die „das zentrale, herstellerübergreifende Softwaremanagement“ ermögliche sowie „in der softwaredefinierten Fabrik der Zukunft schlanke, flexible Prozesse mit vollständiger Transparenz über den gesamten Lebenszyklus“, so das Unternehmen. Der Zugriff erfolge remote nach dem Zero-Trust-Prinzip, das heißt: Jeder Zugriff braucht eine Verifizierung. Verknüpft werden sollen Automatisierungs-Komponenten wie SPS, Antriebe, Roboter und HMI-Systeme (also Bedienungsoberflächen). Die Suite besteht aus dem Cloud-Service und der Gateway-Software, so Hans-Joachim Müller, Marktmanager Antriebselektronik bei SEW Eurodrive. „Der Cloud-Service wird in der SEW-Infrastruktur betrieben. Dort können sich Nutzer anmelden, Projekte mit den verschiedenen Engineering-Plattformen anlegen und managen. Über die Engineering-Plattformen und in Verbindung mit dem Connector kann darüber hinaus eine direkte Verbindung mit den Automatisierungskomponenten, also der Steuerung oder dem Umrichter, aufgebaut werden.“ Es sei möglich, Engineering-Plattformen verschiedener Hersteller zu nutzen. Es gebe einiges an vorbereiteter Software, etwa das „TIA-Portal“, „Automation Studio“, „Codesys“ und die „SEW Movisuite“. Nutzer sähen dann die Oberfläche der Software und könnten sie bedienen, als wäre sie auf einem lokalen Rechner installiert. Im Prinzip lasse sich fast jede Software in der virtuellen Umgebung starten. Dazu seien lediglich entsprechende Automatisierungs-Komponenten mit Softwarebestandteilen erforderlich, sagt Müller, „was heute eigentlich jede Maschine hat“. Außerdem sei die KI-gestützte Generierung von SPS-Code möglich: Funktionsbeschreibungen würden in natürlicher Sprache eingegeben und innerhalb weniger Sekunden in produktionsreifen Steuerungscode übersetzt, automatisch kompiliert und für die Softwareverteilung vorbereitet. „Mithilfe AI-gestützter Dokumentation und automatisierter Versionsanalysen werden Änderungen zwischen Codeständen transparent erklärt, bestehende SPS-Programme strukturiert aufbereitet und verständlich dokumentiert“, kündigt das Unternehmen an. Den Begriff „Dark Factory“ mag Müller nicht, er habe „einen negativen Touch“. „Aber die Idee, dass eine Fabrik nur noch aus der Ferne überwacht und betrieben wird, wünschen sich sicherlich viele Betreiber“, sagt er. „Mit der ,Orchestration Suite‘ wird zumindest die Wartung der Software, die in den Automatisierungskomponenten innerhalb der Fabrik verwendet wird, erheblich vereinfacht.“

Offene Ohren für dunkle Fabriken

Rockwell Automation warf eine Verpackungslinie mit verknüpften Maschinen von fünf verschiedenen Anbietern auf einen meterlangen Bildschirm. „Wir importieren die Maschinen als digitale Zwillinge und können nach wenigen Minuten das Zusammenspiel in Echtzeit simulieren, also die Linie virtuell in Betrieb nehmen“, sagt Ashkan Ashouriha, Senior Global Enterprise Solution Architect des Unternehmens. „Der nächste Schritt geht über die traditionelle Automatisierung hinaus hin zu einer stärker autonomen Produktion“, fügt er hinzu und verweist damit auf einen allgemeinen Branchentrend.

Koch Pac-Systeme setzt vollständige Prozessketten um, hier die neue modulare Maschine „KMO“, erstmals mit integrierter Faltschachtelverarbeitung.

Fotocredit: Koch Pac-Systeme

„Produktionslinien sollten bei Bedarf mit einem hohen Maß an Unabhängigkeit arbeiten können, um Herstellern zu helfen, Fachkräftelücken zu bewältigen und eine gleichbleibende Leistung sicherzustellen.“

In der Branche stoßen solche Ideen prinzipiell auf offene Ohren – viele Maschinenhersteller bieten schon lange den Austausch von Daten an. „Den Trend gab es immer schon, aber die Technik ist weiter“, sagt zum Beispiel Thorsten Lütke, Teamleader Export des Intralogistik-Automatisierers Trapo. Es sei nicht nur einfacher, Schnittstellen zu programmieren; Maschinenhersteller wie auch Kunden hätten in den vergangenen Jahren ein breiteres Verständnis für die Möglichkeiten von Datentransfers entwickelt.

Die Anforderungen entwickelten sich klar in Richtung hochautomatisierter, integrierter Intra­logistikprozesse. Die Systeme von Trapo ließen sich vom Ende der Verpackungsstrecke über die Palet­tierung bis zum Standort im Lastwagen voll­ständig in Kundenabläufe integrieren. Das gelte auch für Umreifungen und für den Nachschub an Paletten aus dem Lager. Lütke verweist auf die intelligente Nutzung von Daten: „Wir ermöglichen es, relevante Prozessdaten zu erfassen und trans­parent zur Verfügung zu stellen – etwa für Monitoring, Optimierung oder Fehleranalysen. Dadurch lassen sich Abläufe deutlich effizienter gestalten und Störungen schneller identifizieren als früher.“ Für Wolfgang Braun, Head of Technical Sales Consumer Products des Maschinenbauers Koch Pac‑Systeme, ist die Dark Factory ebenfalls kein neues Thema, gewinnt derzeit aber deutlich an Dynamik. „Für kleine Lohnverpacker mit häufig wechselnden Produkten ist die Umsetzung schwieriger, aber unsere großen Kunden beschäftigt das Thema schon länger“, sagt er. „Bisher stand immer die Frage des Returns on Investment im Raum. Jetzt, in Zeiten des Personalmangels, sind Dark Factories wesentlich relevanter als noch vor ein, zwei Jahren.“ Koch Pac Systeme setze seit vielen Jahren integrierte Lösungen für Materialzuführung, Handling und Verpackung entlang durchgängiger Linien um mit dem Ziel hochautomatisierter Gesamtanlagen. Ergänzend zeigte Goldfuss Automation (ebenfalls aus der Uhlmann Group) ein System zur automatisierten Entnahme von Packmaterial von der Europalette und zur Zuführung in die Anlage. Aktuelle Entwicklungen gehen Braun zufolge darüber hinaus in Richtung vollständig automatisierter Palettenwechsel.

Auch Multivac hat in Düsseldorf ein System vorgestellt, das nach Aussage von Philipp Losinger, Executive Vice Presindent Corporate Marketing & Strategic Sales Support, als Lückenschluss für eine dunkle Fabrik verstanden werden kann. „Für standardisierte Produkte gibt es Dark Factories ja bereits“, sagt er. „Lebensmittel aber, vor allem Fleisch und Wurst, sind keine standardisierten Produkte.“ Auch für diese Produkte biete Multivac automatisierte, ganzheitliche Linien, die den Personalbedarf in der Produktion minimieren können.

Sensoren auf der ganzen Linie: Philipp Losinger und das „Multivac Line Yield Monitoring“.

Fotocredit: Stefan Becker

Das große Schlagwort am Multivac-Stand lautete Yield. Das „Multivac Line Yield Monitoring“ setze in der ganzen Verpackungslinie eine Reihe von Sensoren ein. Das ermögliche es, nicht nur während des Fleischschneidens, sondern an jedem Prozesspunkt die Verluste zu erfassen und die Anlage nachzujustieren. „Jeder Operator stellt die Linie etwas anders ein, was sofort Auswirkungen auf den Ertrag hat“, sagt Losinger. „Das lässt sich jetzt transparent machen und optimieren.“ Eine KI sammle die Daten und lege den Grundstein für den nächsten Schritt: dass die Verpackungslinie ihre Ertragsoptimierung selbst regelt. „Das ist auf dem Weg“, sagt Losinger. Und kann dann Teil einer softwaregesteuerten Fabrik sein, wie sie Syntegon und SEW Eurodrive skizzieren.

Und in fünf Jahren?

Wenn die Systeme zusammenwachsen – wie geht es weiter? „Wir erwarten weitere Innovationsschritte – auch im Bereich der Robotik“, sagt Thorsten Lütke von Trapo. Denkbar seien insbesondere erste Pilotanwendungen humanoider Systeme in spezialisierten Einsatzfeldern, etwa dort, wo hohe Flexibilität auf engem Raum erforderlich ist. „Hier beobachten wir die Entwicklung sehr genau.“

Kann von der Verpackungsmaschine bis zum Lkw automatisieren: Thorsten Lütke von Trapo.

Fotocredit: Stefan Becker

Wie das aussehen könnte, war auf der Interpack zumindest zu ahnen: Der auf Säcke spezialisierte Maschinenbauer Haver & Boecker stellte an seinem Stand nicht nur den „Amicus Depal“ für die automatische Depalettierung von Ventilsäcken vor, nicht nur den „Radima-Pathfinder“ für die automatische Bestückung des „Roto-Packers“ auch aus anderen Stockwerken – sondern auch „Buddi“.

Der humanoide Roboter ist mit Software von Haver & Boecker ausgestattet. Auf dem Interpack-Stand tanzte er und war eher ein Showstück – so sollte es auch sein. „Buddi ist eine Studie“, hieß es am Stand. „Aber er könnte eines Tages kleinere Aufgaben in Produktionshallen übernehmen, zum Beispiel das Aufräumen.“

Wenn die Fabriksoftware einen Roboter auf zwei Beinen mit einem Besen dorthin schickt, wo es etwas zu fegen gibt – das wäre sozusagen das Sinnbild einer Dark Factory.

Autor: Stefan Becker

Noch tanzt er, soll aber eines Tages auch arbeiten: Roboterstudie „Buddi“ von Haver & Boecker.

Fotocredit: Stefan Becker

Der Print-Integrator

Auch Heidelberger Druckmaschinen legte in Düsseldorf großen Wert darauf, als Plattform wahrgenommen zu werden – für den Druck­prozess. Das Unternehmen „unterstreicht [seinen] Anspruch als End-to-End-Systemintegrator für die gesamte Wertschöpfungskette der Ver­packungs­produktion“, heißt es in einer Mitteilung zur Messe. Neue Partnerschaften integrierten „Schlüsselprozesse in der Verpackungs­produktion für höhere Sicherheit, Nachhaltigkeit, größere Transparenz und mehr Automatisierung in einen durchgehenden Workflow“.

Gemeint sind damit drei Partnerschaften: Erstens mit dem US-amerikanischen Automatisierer Pack-Smart, dessen Inkjet-Drucker „in einen nahtlosen Produktionsworkflow“ eingebunden werden. Zweitens gemeinsame Forschung, Entwicklung und Pilotproduktion mit dem finnischen Faseranbieter Metsä Board und dem Ziel, „Verpackungsdruckereien die Entwicklung nachhaltiger Verpackungslösungen und deren Produktion mit Heidelberg-Systemen zu ermöglichen“. Und drittens mit dem deutschen Kontraktlogistiker Pfenning Group, um „einen ganzheitlichen Prozess zu schaffen, der Produktion und Logistik nahtlos miteinander verknüpft“.

Eine eigene Plattform rief Heidelberg dafür nicht aus – es handelt sich eher um eine Line Extension, aber mit derselben Stoßrichtung: mehr aufeinander abgestimmte Produktionsschritte vom Rohkarton bis zum Transport.