Interpack 2026
Das gab es Neues an den Ständen zu sehen
Symbol für eine erfolgreiche Interpack: Verkaufte Maschine am Stand von Swiss Can. Bild: Stefan Becker
Eine Interpack ohne Neuheiten? Undenkbar! Hier sind einige spannende Technik-Novitäten aus den Düsseldorfer Hallen.
Taghleef Industries
Bunte In-Mould-Labels trennen
Getrennte Flocken am Stand von Taghleef. Bild: Stefan Becker
Der italienische Verpackungshersteller hat ein Verfahren entwickelt, bedrucktes Polypropylen (PP) von unbedrucktem zu trennen. Zwar werden im IML-Verfahren (In-Mould Label) zwei PP-Schichten miteinander verschmolzen. Die „Deatachable IML Technology“ allerdings ermögliche es, im Recyclingprozess nach dem Zerkleinern die bedruckten Flocken von den unbedruckten zu trennen, wie Ambra Stocco erläutert, European Marcom Manager & Label Lead des Unternehmens. Die unbedruckten könnten dann zur Grundlage für neues, unbedrucktes transparentes PP werden.
Loeschpack
Hochleistung für Schokolade
Mit „LTS-Duo“ und frisch eingewickelter Schokoladentafel: Christoph Krombholz, Loeschpack. Bild: Stefan Becker
Die neue Spezialmaschine von Loeschpack für das Verpacken von Schokolade heißt „LTS-Duo“ und folgt auf den Vorgänger „CTM-Duo“. Die zweistufige Falteinschlagmaschine „übertrifft die heutigen Anforderungen des internationalen Wettbewerbs an Leistung, praxiserprobter Technik und Energieeffizienz“, heißt es vom Unternehmen. Sie verpacke bis zu 275 Schokoladentafeln pro Minute. Sie sei „die passende Lösung für Unternehmen, die ihren Fokus beim Verpacken von Schokoladentafeln auf Flexibilität bei Packmitteln und eine hohe Effizienz legen“. Marketing-Manager Christoph Krombholz verweist darauf, dass statt eines zentralen Servo-Antriebs ein Antrieb für jeden Prozessschritt laufe: „Das erhöht die Geschwindigkeit.“ Der Wechsel der Formate sei auf Knopfdruck möglich.
Biometic
CT für Lebensmittel
Ein unscheinbarer Stahlschrank – aber er kann tief blicken: Melanie Kaindl (r.) und Mary Stuffer von Biometic mit „Mito“. Bild: Stefan Becker
Andere röntgen und fotografieren – Biometic aus Brixen in Südtirol schlägt vor, fertig verpackte Lebensmittel vor dem Verlassen der Produktion durch den Computertomografen zu schicken. „Biometic Mito“ sei „das einzige Inline-CT-Inspektionssystem für die Lebensmittelindustrie“.
Die 3D-Bilder ermöglichten eine vollständige Sicht auf und in Produkte und Verpackungen, ohne Blindstellen. Zum Beispiel könnten Fremdkörper nicht nur entdeckt, sondern auch ihre genaue Lage festgestellt werden – das erlaube es, nur die problematische Packung zu verwerfen statt die ganze Charge. Die Maschine erkenne zudem, ob Eisstiele gerade sitzen oder vakuumierte Dosen tatsächlich ein Vakuum aufwiesen, so Melanie Kaindl, Head of Marketing von Biometic. Das neue Modell „Mito 250“ könne verpackte Lebensmittel bis 50 Zentimeter Durchmesser prüfen. Die Prüfung erfolge, während die Produkte auf dem Förderband liegen, und in Produktionsgeschwindigkeit.
Die Idee der CT-Analyse stammt übrigens nicht aus der Verpackungsprüfung, sondern aus der Holzwirtschaft – nämlich von der Prüfung von Holzstämmen auf die innere Struktur.
Somic
Neue Maschinen für Einsteiger und mittleres Segment
Mit dem neuen Einstiegsmodell „Somic 202“: Rosina Rumberger, Somic. Bild: Stefan Becker
Die bekannte Maschine „Somic 434“ ist für das Hochleistungssegment gedacht. „Das funktioniert super für Deutschland und Europa“, sagt Marketing-Chefin Rosina Rumberger. „Aber aus Asien zum Beispiel erreicht uns Nachfrage nach weniger leistungsstarken Maschinen.“
So richte sich die neue Maschine „Somic 323“ an das mittlere Leistungssegment. Sie biete bis zu zehn Formate, eine flexible Produktgruppierung und -ausrichtung sowie eine effiziente ein- oder mehrreihige Verarbeitung. Bei Tray‑Anwendungen erreiche sie bis zu 20 Kartons pro Minute in einem großen Abmessungsbereich. Und sie ist natürlich günstiger oder, wie Somic schreibt: „Einteiliger Rahmen, kompakte Bauweise und vordefinierte manuelle Umstellpositionen sorgen für Wirtschaftlichkeit, besonders wenn Formatwechsel nicht mehrfach täglich anstehen.“
Ebenfalls neu ist „Somic 202“ als Einsteigermodell. Sie eigne sich „für standardisierte Verpackungsaufgaben mit bis zu 20 einteiligen Verpackungen pro Minute“, schreibt das Unternehmen. Sie verarbeite wahlweise RSC‑Kartons oder flache Tray- oder Wraparound-Zuschnitte und decke „ein praxisnahes Formatspektrum“ ab – also weniger Formate als die größeren Modelle. Die Technik des Modells 202 sei Basistechnik – eine kettenbasierte Kartonbereitstellung, keine Vakuumpumpe –, aber mit moderner Steuerungstechnik. Wegen der unterschiedlichen Technik lasse sich „Somic 202“ laut Rosina Rumberger nicht auf „Somic 323“ hochrüsten.
Mettler Toledo
Die Rückkehr des Adlers
Rainer Mundt, Head of Marketing bei Mettler-Toledo, vor der Bedienoberfläche der Röntgeninspektion „X53“. Bild: Stefan Becker
Mettler-Toledo baut Detektoren und hatte mehrere davon dabei: Die neuen Metalldetektoren „M50 R-Series Advanced Line“ sind bis zu 20 Prozent genauer, so Head of Marketing Rainer Mundt, die Maschine könne nass- wie auch hochdruckgereinigt werden, der Zugang erfolge statt per Passwort jetzt per ID-Karte. Das neue Röntgensystem „X56 DXD+ Dual Energy“ der Serie „X6“ biete mehr Empfindlichkeit zum Aufspüren von Fremdkörpern mit geringer Dichte, beispielsweise aus Kunststoff, Gummi oder Holz, und funktioniere auch bei schwierigen Produktformaten mit uneinheitlicher Dichte oder überlappenden Texturen.
Außerdem hat Mettler-Toledo die „Eagle Product Inspection“ in den europäischen Markt zurückgeholt. Das Röntgeninspektionssystem „Maximizer-RM“ der Marke „Eagle by Mettler-Toledo“ sei insbesondere für die Fleisch- und Geflügelverarbeitung gedacht. „Es findet feine Knochensegmente in noch nicht verpackter Ware“, sagt Mundt, „und stellt sicher, dass ausschließlich geprüfte Ware verpackt wird.“
Sick
Zwei Augen zum Zählen
Bernd Brockhoff, Key Account Manager bei Sick, mit dem „W12 Twin Eye“. Bild: Stefan Becker
Manchmal braucht es keine Röntgen- oder Metalldetektoren, sondern einfaches Zählen. Der neue Sensor „W12 Twin Eye“ von Sick hat sozusagen zwei Augen: Die beiden fotoelektrischen Empfänger können auch Objekte mit schwierig zu detektierenden oder reflektierenden Oberflächen registrieren, beispielsweise Glasflaschen oder Folien. Das funktioniere für Abstände von einem bis 75 Zentimetern.
SMC
Für weniger Druck in der Produktion
Vier Fäuste für vier Bar: SMC-Deutschland-Chef Robert Angel (r.) mit dem Interpack-Stand-Chef Björn Prinz. Bild: Stefan Becker
SMC Deutschland, Spezialist für pneumatische und elektrische Automatisierung, warb auf der Interpack für weniger Druck in den Fabriken – auch in der Verpackungsbranche. Deutschland-Chef Robert Angel stellte das Konzept einer „4-Bar-Fabrik“ vor. „Viele Produktionsanlagen arbeiten weiterhin mit überdimensionierten Druckniveaus – mit direkten Auswirkungen auf Energieverbrauch und CO₂-Emissionen“, sagte er. Das sei historisch gewachsen, allerdings hätten einzelne Anwendungen deutlich geringere Anforderungen. Durch die Reduktion des Betriebsdrucks von typischen sechs bis sieben Bar auf etwa vier Bar ließen sich in vielen Anwendungen bis zu 30 Prozent Druckluft sparen, „ohne die Leistungsfähigkeit der Anlagen zu beeinträchtigen“.
Die Idee der „4-Bar-Fabrik“ umfasse nicht nur einzelne Maschinen, sondern die gesamte Druckluftversorgung einer Fabrik. „Ziel ist es, das Druckniveau konsequent am tatsächlichen Bedarf auszurichten und so Energieverbrauch, Leckageverluste und Betriebskosten zu reduzieren“, so Angel.
Das hält Angel nicht nur wegen geringerer Kosten für sinnvoll, sondern auch wegen kommender Regelungen wie dem Digitalen Produktpass. „Jede Maschine sollte ein Monitoring-System haben, um den Verbrauch nachzuhalten“, sagt er. Auf diese Weise könne der Energieverbrauch für jedes Produkt dokumentiert werden.
Multivac
Aufschnitt mit Ertragsmessung
Teil der „Slicing Line Next Gen“: die Tiefziehverpackungsmaschine „R 245“ von Multivac. Bild: Multivac
Maschinenbauer Multivac hatte unter anderem die neue Aufschnittlinie „Slicing Line Next Gen“ zum Schneiden und Verpacken von Aufschnittware am Stand. Sie brauche rund 28 Prozent weniger Fläche als eine vergleichbare Linie für diese Anwendung, so Multivac. Zudem biete sie ein Ertragsmonitoring für alle Prozessschritte: Vom Beladeband des Slicers bis zur einzelnen Aufschnittpackung. An vier Messpunkten würden Produkt- und Produktionsmengen kontinuierlich erfasst, sodass sich Produktionsverluste präzise den jeweiligen Prozessschritten zuordnen ließen. „Dadurch werden Optimierungspotenziale transparent und umsetzbar“, so das Unternehmen.
Neu an der Maschine seien zudem unter anderem Beladeband, ein neuer Schnellwechselgreifer und ein neues Präzisions-Pick-Band. Alle Komponenten ließen sich schnell und einfach umrüsten, vom Slicer und der Wippe bis zum Greiferwechsel im Handhabungsmodul. Damit sieht Multivac auch den Handel als Zielgruppe: zum Verpacken von Koch- und Rohschinken sowie Hartkäse in Scheiben.
Domino
80 Prozent schneller
Strahlendes Lachen und UV-Strahlen im Codierer: Jürgen Pflieger, Mitglied der Geschäftsleitung von Domino Deutschland. Bild: Stefan Becker
Domino Deutschland hatte einen Laser dabei: Der neue UV-Laser „Ux360i“ könne hochwertige, permanente Codierungen auf empfindlichen und recycelbaren Verpackungsmaterialien aufbringen. Das funktioniere, ohne die Linienleistung zu beeinträchtigen und bis zu 80 Prozent schneller als mit dem Vorgängermodell „U510“. Die UV-Laserbeschriftung erzeugten einen schonenden photochemischen Prozess, der kontraststarke Codes erzeuge und dabei nur mit der obersten Schicht des Substrats interagiere. Der sich also auch für hitzeempfindliche Kunststoffe und Folien eigne. Mehr als 50 standardisierte Strahlführungs- und Ausrichtungsoptionen seien so flexibel, dass eine Integration in beengte oder komplexe Produktionslinien „mit minimalstem Aufwand verbunden“ sei.
Haver & Boecker
Ein Pfad für Säcke
Detail des „Pathfinders“ auf dem Weg vom „Amicus“ zum „Robomat“, Transportrichtung rechts. Bild: Stefan Becker
„Eine große, oft übersehene Herausforderung in der Zementproduktion liegt in der Logistik leerer Säcke und weniger in den Maschinen selbst“, schreibt Maschinenbauer Haver & Boecker. Befüllung und Palettierung seien weitgehend automatisiert, die Befüllung mit leeren Säcken allerdings oft Handarbeit. Haver & Boecker stellte daher den „Radimat-Pathfinder“ vor, ein Transportsystem, das Säcke etwa aus einem Lager zur Verpackungsmaschine „Robopacker“ bringt. Ganz neu ist das System nicht – der Prototyp wurde schon gezeigt, auf der Interpack aber stand die ausgereifte Maschine, so Marketing-Manager Norman Burchardt. Der „Pathfinder“ sei für den Einsatz in jeder Anlage geeignet und lasse sich sowohl in der Länge als auch in der Streckenführung flexibel anpassen.
Fuji Packaging
Blick in die Zukunft
Porträt mit „α Wrapper X“: Lars Kistenmacher, Fuji Packaging. Bild: Stefan Becker