Teil 3: Wie geht es der Branche?
Foto: Andre Wagenzik
Optima
„Wir müssen die Kosten weiter optimieren“
Verpackungsmaschinenbauer Optima bekommt die US-Zölle direkt zu spüren. CEO Stefan König über Teil-Verlagerungen des Geschäfts und das Ziel, die Kosten durch Vereinfachungen zu senken.
Person und Organisation Dr. Stefan König ist Chief Executive Officer des Sonder- maschinenbauers Optima Packaging Group in Schwäbisch Hall. Das Unternehmen erzielte im Jahr 2025 einen Umsatz von rund 850 Millionen Euro, 6,3 Prozent mehr als im Vorjahr. 85 Prozent davon werden mit dem Ausland erwirtschaftet. An den 24 weltweiten Standorten arbeiten 3.700 Beschäftigte (plus 8,8 Prozent 2025). Die Zahl der Kunden liegt bei rund 7.000, die Zahl der Maschinen im Markt bei rund 26.000.
Herr König, Optima macht rund 85 Prozent seines Geschäfts mit dem Ausland. Wie stark spüren Sie die gegenwärtigen Entwicklungen im internationalen Geschäft, etwa durch Zölle?
Insgesamt sehen wir eine Seitwärtsbewegung. Ja, es gibt viele Unsicherheiten aus den USA, dennoch wächst der weltweite Markt für Verpackungsmaschinen. Das Wachstum kommt vor allem aus Asien. Der Unterschied ist, dass dort zurzeit kostengünstige Lösungen gefragt sind, während deutsche Hersteller eher High-Tech-Maschinen liefern. Bei Optima hatten wir im letzten Jahr einige besondere Großprojekte, sodass es dieses Jahr für uns insgesamt auf eine Normalisierung des Geschäfts hinausläuft.
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Welche Großprojekte meinen Sie?
Zum Beispiel den Boom um GLP1-Therapien. Davon haben im Bereich Pharma-Verpackungen viele Hersteller profitiert.
Aus dem, was Sie sagen, ließe sich folgern, dass die Bedeutung der USA als Käufermarkt nachlässt.
Die USA sind nach wie vor der größte Einzelmarkt für Optima. Die Zollthemen sollten sich mit der Zeit klären. Dennoch hat die aktuelle Unsicherheit Auswirkungen auf die Geschäftsmodelle. Wenn die Zölle unklar sind, gilt das auch für die Margen – und es fragt sich jedes Unternehmen, ob sich eine Investition für ein Geschäft in den USA wirklich rechnet. Das gilt für US-Kunden, die unsere Maschinen importieren, aber auch für Kunden weltweit, die Produkte in die USA exportieren. Das führt auf jeden Fall zu verzögerten Investitionen. Und das schlägt bis zu den deutschen Herstellern durch. Daher: Auch wenn Deutschland für uns ein eher kleiner Markt ist, spüren wir bei unseren deutschen Kunden wegen der Unsicherheiten im USA-Geschäft eine gewisse Investitionszurückhaltung.
Wie reagieren Sie?
Insbesondere die US-Unternehmen ändern wegen der Zölle nicht ihre Wirtschaftspläne, sie verfolgen weiter ambitionierte Ziele. Daher fragen uns die Kunden, wie wir das Thema gemeinsam lösen können. Also arbeiten wir daran, die Gesamtkosten zu reduzieren, beispielsweise durch die Vereinfachung von Leistungen. Wir denken auch über Teil-Lokalisierungen nach.
Das heißt, Sie wollen dort auch produzieren?
Nicht in größerem Ausmaß. Unser US-Standort kümmert sich vor allem um Vertrieb und Service. Die Ware wird aus Deutschland importiert. Dort wirtschaftlich zu produzieren ist keine einfache Lösung. Erstens ist es nicht leicht, die Expertise zu transferieren. Zweitens hätte das nur Sinn, wenn wir alle Maschinenteile in den USA beziehen könnten, was nicht der Fall ist. Die USA sind in Summe ein teurer Produktionsstandort.
Vor dem Hintergrund der US-Zölle: Begrüßen Sie die jüngsten Freihandels-Abkommen mit Mercosur und Indien?
Exportorientierte Unternehmen werden den Freihandel selbstverständlich begrüßen. Es dauert seine Zeit, bis die Abkommen von der Politik in Kraft gesetzt und für uns wirksam werden. Aber ja, sie werden uns helfen. Mexiko und Indien sind große Märkte für Verpackungen. Insbesondere Indien mit seinem Konsum und dem Ausbau der Pharma-Industrie ist ein sehr interessanter Markt.
In Deutschland gibt es seit Monaten ein Auf und Ab der Lebensmittelpreise. Das lässt sich insbesondere an der Butter festmachen. Inwieweit kommen solche Preisrunden bei Ihnen an?
Kostendruck ist nichts Neues, die Margen im Lebensmittel-Einzelhandel waren schon immer klein – aber das hat sich in den vergangenen Monaten tatsächlich deutlich verschärft. Dahinter stehen steigende Rohstoffkosten, die energieintensiven Prozesse unserer Kunden, steigende Arbeitskosten und die Neigung der Kunden, im Supermarktregal eher nach unten zu greifen, wenn sie Geld sparen wollen. Und die USA sind bestrebt, die Medikamentenpreise zu drücken. Insgesamt hat sich der Kostendruck gegenüber den Vorjahren nochmals verstärkt. Wir reagieren alle darauf, indem wir den Kostenmix aus Personal und Material weiter optimieren. Das betrifft etwa die Frage, was wir in High-Cost- und was wir in Low-Cost-Locations produzieren oder zukaufen. Und wir arbeiten an der Effizienz und der Personalproduktivität, zum Beispiel durch den Einsatz von KI-Funktionen, die die Bedienung und die Fehleranalyse an den Maschinen deutlich vereinfachen.
Insgesamt klingen Sie positiv.
Ja. Wir verstehen uns als Spezialist für Hochautomatisierung, und das trifft den Bedarf unserer Kunden. Der Trend geht in Richtung Dark Factories mit möglichst wenig Personal, denn unsere Kunden haben Schwierigkeiten, bezahlbare qualifizierte Leute zu finden. Außerdem versuchen Pharma-Unternehmen schon aus Compliance-Gründen, mit möglichst wenig Menschen an den Anlagen zu produzieren. Wir bauen nicht nur nach Spezifikationen, wir bieten eigene Forschungs- und Entwicklungsleistungen. Das führt zu neuen Engineer-to-Order-Lösungen von der Entwicklung über Pilotlinien bis zum skalierbaren Betrieb. Das kann nicht jeder begleiten.
Das Gespräch führte Stefan Becker