Flexibles Verpacken von Impfstoffspritzen

Gekonnt kartoniert

Impfstoffe retten Leben, vorausgesetzt, sie decken die jeweils aktuelle Erregervariante ab und sind ausreichend vorhanden. Ein weltweit tätiger Pharmakonzern mit Hauptsitz in den USA ermöglicht durch kontinuierliche Forschung und eine effiziente Produktion beides. Bei der Erst- und Zweitverpackung gebrauchsfertiger Spritzen mit Influenzaimpfstoff unterstützt der Verpackungsspezialist Schubert.

Bilder: Gerhard Schubert

Zutaten für ein gutes Leben gibt es bekanntlich viele. Unstrittig dürfte jedoch sein, dass das Fehlen von Krankheiten fest dazu gehört – sowie eine wirksame Behandlung, falls es doch einmal anders kommt. Lebensrettende Therapien stehen bei dem genannten Pharmahersteller deshalb ganz oben auf der Prioritätenliste: Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, das Leben von Patientinnen und Patienten zu verbessern. Neben Therapien für Herz-Kreislauf-Erkrankungen, Diabetes und chronische Schmerzen setzt die man auf moderne Influenzaimpfstoffe.

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Kartonierleistung steigern

So essenziell wie die hochsichere Impfstoffherstellung sind für den Hersteller effiziente Folgeprozesse wie Kolbensetzen, Etikettieren, Gruppieren und Kartonieren. Bei Letzterem bestand Handlungsbedarf, schließlich wollte das Unternehmen den Durchsatz deutlich steigern, um den Markt kontinuierlich mit dem wichtigen Vakzin zu versorgen. Der Impfstoff, der in zwei Jahreskampagnen produziert wird entspricht dem aktuellen Stand der Forschung, um gegen aktuelle Varianten des Influenzavirus zu schützen. Entsprechend schnell und flexibel müssen Produktion und Packprozesse ablaufen. Für den Hersteller war es deshalb naheliegend, seine Kartonierleistung zu steigern. 400 verpackte Spritzen pro Minute im Toploading-Verfahren lautete das ambitionierte Ziel.

Da das Unternehmen die Spritzen in Einzelschachteln sowie in 10er-Schachteln mit Inlay und separatem Deckel vermarktet, benötigte es eine ebenso leistungsstarke wie flexible Gesamt­lösung. Eine seit zwanzig Jahren bestehende Linie galt es demzufolge auf Vordermann zu bringen, um die unter­schiedlichen Schachteln wie geplant zu falten und zu bestücken.

Schnell stand fest, welcher Partner für das ehrgeizige Vorhaben in Frage kommt: 20 Jahre erfolgreicher Zusammenarbeit verbinden das Unternehmen mit dem Crailsheimer Maschinen­experten. Grund genug, die Gesamtlinie inklusive Kartonierer und einem Sammelpacker eines Drittanbieters neu umzusetzen. Für das Kolbensetzen und Etikettieren der Spritzen umfasst die Linie das System eines weiteren Partners, dem die Folgeprozesse in puncto Leistung in Nichts nachstehen sollten.

Mit doppelter Aufrichteleistung zum Ziel

Doch wie lässt sich gewährleisten, dass unterschiedliche Abläufe so ineinandergreifen, dass sie die Leistungsziele nicht verfehlen – zumal es beim Toploading durchaus Grenzen des Machbaren gibt? „400 verpackte Spritzen pro Minute sind ein anspruchsvolles, aber dennoch realistisches Ziel“, betont Karin Kleinbach, Bereichsleitung Pharma bei Schubert Packaging Systems. Die Verpackungsspezialisten näherten sich dem idealen Prozess mit einer kreativen Lösung: Für mehr Leistung hat die insgesamt zehn Teilmaschinen umfassende Gesamtlinie zwei Aufrichte-Stationen, die parallel zur Gruppierung der etikettierten Spritzen arbeiten. „So stellt man sicher, dass die erforderliche Menge an Schachteln steht, wenn die fertig gruppierten Spritzen bereit für die Kartonierung sind“, führt Kleinbach weiter aus. Die Zuschnitte kommen dem Wunsch nach höherem Durchsatz ebenfalls entgegen: Ihre Länge und Breite sind so dimensioniert, dass die Aufrichter sie besonders effizient verarbeiten können. Die Schachtel-Zuschnitte im Einzelformat oder die Zuschnitte für das 10er-Format entnimmt ein F2-Roboter mehrbahnigen Magazinen. Acht Zuschnitte im Einzelpack- oder vier Zuschnitte im 10er-Format werden so gleichzeitig aufgerichtet; für die Inlays der 10er-Schachteln gibt es einen separaten Klebe- und Faltprozess. Die Abläufe der Aufrichter sind dabei abgestimmt auf die Leistungsbereiche der F2-Roboter, die die Spritzen später in Schachteln auf dem Transmodul legen. Die Transmodule bilden auch in dieser Anlage eine schnittstellenfreie Verbindung zwischen den Verpackungsschritten. Anschießend arbeiten F3- und F2-Roboter im Akkord, um Leaflets aus Magazinen zu entnehmen und nach erfolgter Prüfung durch Code-Lesegeräte auf die Spritzen zu legen.

Modulare Bauweise für komplexe Anforderungen

Die so bestückten Schachteln sind damit bereit für das Ver­schließen: Bei der Einzelpackung schließt ein F2-Roboter die Staublaschen der Schachteln. Nicht richtig verschlossene Packungen werden ausgeschleust. Korrekt verschlossene Einzel­packungen legt der Roboter auf den Vakuumtransporteur für den anschließenden Schachteldruck.

Leicht anders geht es bei den 10er-Schachteln zu: Ein F3-Roboter nimmt Zuschnitte für die Schachteldeckel aus einem mehrbahnigen Magazin und übergibt diese an einen F2-Roboter. Dieser bewegt die Deckelzuschnitte in Richtung Verschlusstisch, wo die fertig befüllten und auf Vollständigkeit geprüften Schachteln auf die Verdeckelung warten. Während des Transports wird Leim auf die Klappen der Deckelzuschnitte aufgetragen, damit sie mit den Schachtel-Unterteilen eine feste Einheit bilden. Auch das seitliche Bedrucken der Schachteln mit Chargennummern übernimmt die vielseitige Linie, prüft die aufgedruckten Daten mittels spezieller Kameras und bringt bei Bedarf vorgedruckte Etiketten auf die Schachteloberseite.

Der Pharmahersteller verfügt dadurch über eine individuelle Lösung für zuverlässiges Kartonieren lebenswichtiger Produkte, nicht zuletzt dank der modularen Bauweise von Schubert: „Standardisierte Komponenten wie Roboter und Transport­systeme ermöglichen es uns, Gesamtlinien zu entwickeln, die den jeweiligen Kundenanforderungen exakt entsprechen“, so Kleinbach. Eine Linie deckt so einen komplexen Prozess inklusive diverser Unterfunktionen ab. Dafür sorgen auch die Roboter, die sich mit jeweils anderen Werkzeugen bestücken lassen. Welche Vorteile der ganzheitliche Ansatz mit sich bringt, zeigte sich auch bei der Abnahme: „Der FAT der Gesamtlinie erfolgte mit allen Maschinenlieferanten bei Schubert in Crailsheim“, berichtet Kleinbach. „So konnten wir eine umfassend getestete Linie liefern, für einen erfolgreichen Start mit wenig Risiken“.

Autor: Stefan Becker