Automatisierung

Geflügel in neu geordneten Bahnen

Der französische Geflügelverarbeiter Lionor hat den Automatisierungs- und Logistik­spezialisten Transitic, mit der Optimierung seiner Produktions­prozesse beauftragt. Ziel war es, die verschiedenen Bereiche von der Produktvorbereitung bis zum Versand miteinander zu verbinden, um den Materialfluss zu optimieren und die Produktivität deutlich zu steigern.

Lionor ist ein in Nordfrankreich ansässiges Unternehmen, das sich auf die Schlachtung, Zerlegung und Verpackung von Geflügel spezialisiert hat. Seit mehr als 100 Jahren am Markt und seit 2017 Teil der LDC-Gruppe, beschäftigt das Unternehmen heute 235 Mitarbeitende. Kurze Vertriebswege und eine enge Zusammenarbeit mit Partner­züchtern fördern eine dynamische und umwelt­freundliche lokale Wirtschaft. Die Produktion ist in vier separate Bereiche gegliedert. So gibt es einen Vorbereitungs­bereich für verarbeitete Produk­te, einen Verpackungsbereich für ganze Hähnchen sowie einen Zerlege- und Verpackungs­bereich. Im Versand ­werden Pakete für die Auslieferung vorbereitet und sortiert. Die Produkte werden in Kartons oder Kunst­stoffbe­hältern mit einer Breite von 30 bis 60 cm trans­portiert. Die Kennzeich­nung erfolgte bislang manuell.

Transitic bot Lionor eine maßgeschneiderte Retrofit-­Lösung an, bei der neue Techno­logien in die ­bestehen­den ­Sys­teme integriert wurden. Die Installa­tion und Inbetrieb­nahme erfolgten über­wiegend an ­Wochenenden und nachts, um den laufenden Betrieb zu minimieren. Weil die Installation und Inbetriebnahme über­wiegend an Wochenenden und nachts durchgeführt wurde, musste der übliche Geschäftsbetrieb nur geringfügig unter­brochen werden.

Ein neu installiertes Fördersystem trans­portiert die Ware aus den drei getrennten Produktionsbereichen zum Versand­bereich, der mit einem Sortierkamm aus­gestattet ist. Das Intralox-System sortiert die Kartons im 90-Grad-Winkel mit gleich­bleibender Geschwindigkeit. Nach Identi­fikation durch eine Kamera werden die Kartons je nach Zielort an eine der vier Kamm-Endstellen verteilt.

Das System verarbeitet nun 2.500 Pakete pro Stunde und erfüllt damit die von Lionor gesetzten Produktivitätsziele. „Wir haben eine Produktivitätssteigerung von etwa 15 Prozent und eine Senkung der Betriebskosten festgestellt. Dank des optimierten Materialflusses und der kontinuierlichen Versorgung haben wir jetzt eine viel bessere Kontrolle über die Arbeitsspitzen“, betont Dominique Dezitter, Produktions­leiter des Standorts.

Bilder: Transitic

Durch die besondere Anordnung der Anlage mit Spiralförderern und erhöhten Ebenen wurde freier Raum im Bodenbereich gewonnen. Dies ermöglicht eine bessere Zirkulation der Trans­portwagen und erleichtert die Bodendesinfektion.

Entlang des Fördersystems wurden ver­stellbare Arbeitstische installiert, um die Ergonomie zu verbessern und die Prozesse zu optimieren. Die Mitarbeitenden können Kartons auf die Förder­bänder stellen, ohne Lasten tragen zu müssen, wodurch das Risiko von Überbelastungen reduziert wird. Die Automatisierungsspezialisten von Transitic haben die bestehende SPS durch eine neue Siemens-SPS ersetzt und einen Metalldetektor vor dem System installiert, um vollständige Produktsicherheit zu gewährleisten.

Die Förderbänder bestehen aus Edelstahl und sind für den optimalen Betrieb in gekühlter Umgebung nach den Normen der Lebensmittelindustrie aus­gelegt. Die Kontinuität der Kühlkette und die ­Qualität der Waren werden während des gesamten Prozesses sichergestellt. (hw)