Recyclat-Weltrekord aus Mainz

Im Anschluss stand Alexander Schau für ein Interview bereit und erklärte die Anlage auch im Detail und informierte zudem über die Recyclat-Initiative, die durch Reinhard Schneider bereits 2012 ins Leben gerufen wurde. Kooperationspartner entlang der Wertschöpfungs­kette setzen sich im Rahmen dieser Initiative für das hochwertige Recycling von Altplastik aus haushaltsnahen Sammlungen wie dem ­Gelben Sack ein. Alexander Schau erklärt: „Fester Bestandteil der Firmenphilosophie sind intelligen­te Verpackungslösungen mit möglichst hohem Recyclatanteil, wie etwa die Flasche des Glasrei- ni­gers, die zu 100 Prozent aus recycelbarem ­Mate- rial besteht. Selbst der darauf verbaute Trigger besteht aus Monomaterial und das Ventilmaterial ist aus einem kompatiblen Material gefertigt“. Für diesen Trigger kooperiert Werner & Mertz mit Berry, das jetzt zu Amcor ­gehört. „Bei Neuentwicklungen mit unseren Lieferanten wollen wir auch immer eine gewisse Exklu­sivität. Das komplette Produkt ist im Prinzip eine Eigenentwicklung, der Inhalt, die Flasche und der Sprühkopf. Auch wenn jetzt nur ein einfacher Schraubverschluss verwendet wird und es den bei einem oder mehreren Anbietern zu kaufen gibt, gibt es aber klare Materialvorgaben. Wir kennen den Markt der Recycler ganz genau und treffen eine Vorauswahl. Wenn Lieferanten uns Rezyklate vorschlagen, dann prüfen wir diese, weil wir vermeiden wollen, dass wir Ocean Plastic, Post-Industrial-Rezyklate oder sogenanntes che­misch recyceltes Material bekommen. Wir möch­ten aber auch keine Post Consumer Rezy­klate aus Fernost, Afrika oder der Türkei. Also Rezy­klate, die spott­billig sind und erstaunlich hell und transparent – wie Virgin Material. Werner & Mertz nimmt aus ­ökologischen Gründen nur ­Material aus Deutschland oder Euro­pa. Da ist alles nach vollziehbar und zertifiziert. Letztendlich haben wir ein Verspre­chen einzuhalten,“ klärt Alexander Schau auf.

Alexander Schau: „Das Material haben wir mit Alpla zusammen spezifiziert, welches dann von einer Alpla Produktion in Gitterboxen zur Weiterverarbeitung hier angeliefert wird.“ In einer Gitterbox sind circa 10.000 Preforms, also das Äquivalent zu 10.000 Flaschen. „Wir be­kom­men 78 Gitterboxen auf den LKW, eine sehr ­res­sourcenschonende Logistik“. Werner & Mertz produziert in Mainz ca. 135 Millionen Flaschen im Jahr. Die Preforms werden vereinzelt und zur Blasmaschine transportiert. Der Transport von Preforms und Flaschen läuft automatisiert. 20 Transportbänder auf fünf Linien mit insge­samt 225 Laufmetern sorgen für eine optimierte Logistik. In der Maschine werden die Preforms mittels Infrarotstrahlung bis auf rund 90 – 120 Grad aufgewärmt, so dass sie eine formbare Konsistenz bekommen. „Ein wenig hängt dies auch von der Wandstärke ab,“ gibt ­Alexander Schau zu bedenken. „Je dicker diese ist, desto mehr muss ich heizen. Zudem spielt dann auch das Material eine Rolle. Heizen mit Infrarot heißt also Strahlungswärme, die vom Kunststoff absorbiert wird. Im Gegensatz zu anderen Heizmethoden ist diese sehr effizient, da es das Material direkt erhitzt, anstatt die umgebende Luft zuerst zu erhitzen. Diese Wärme erweicht den Kunststoff und erleichtert es, in die gewünschte Form zu blasen. Bei einen kristall­klaren Preform, zum Beispiel einem ­Virgin ­Preform, geht viel von der Strahlung verloren, da die Strahlung einfach durchgeht. Und an dieser Stelle kommt uns der Rezyklatanteil zugute. Der ist schon eher dunkel. Also dieses Dunkle kommt uns zugute, weil das die Strahlung sozu­sagen aufhält. Und damit bleibt die Strahlungs­wärme im Preform und kann sich besser entfalten. Das heißt also, am Ende des Tages spa­ren wir sogar Energiekosten aufgrund der Rezy­­klat-Preforms und weil die Infrarotheizung einfach effizienter ist. Zudem macht es den Herstellungs­prozess auch energieeffizienter.“ In diesem Moment stellt sich die Frage, wie gelingt, es eine klare durchsichtige Flasche zu formen, wenn mein Ausgangs-Preform doch so ­dunkel ist? „Natürlich, als Experte und als Geübter sieht man einen Unterschied zwischen einer Virgin Plastikflasche und einer Flasche aus ­Rezyklat,“ erklärt Schau, „Aber was wir in ­Zusammenarbeit mit unserem Rezyklatlieferanten versuchen, ist ein Material zu entwickeln, ­welches so hell und transparent ist, dass dieser Unterschied kaum auffällt.“ Werner & Mertz verkauft Produkte in einem Marktsegment, wo Sauberkeit und Reinheit eines der Produktversprechen sind. Der Rezyklat Liefe­rant, also Alpla, hat ein Labor, um die Rezyklat-Qualität zu optimieren. „Aber auch in den Bereichen der Sortier-Technologie und in der Aufbereitungstechnologie, sprich der Flakewäsche und -sortierung ist viel investiert worden,“ erklärt Schau. “Das alles hat dazu geführt, dass wir den Anteil aus dem Gelben Sack jetzt auf 100 Prozent steigern konnten. 2014 haben wir mit 20 Prozent Rezyklat aus dem Gelben Sack angefangen. Mit der damaligen Qualität wäre das, was man heute im Regal sieht, nicht möglich gewesen. Natürlich auch, weil die Qualität zum damaligen Zeitpunkt noch nicht vorhanden war. Wir stellen uns bei der Entwicklung unserer Pro­dukte immer die Frage: Wie weit können wir gehen in Bezug auf Nachhaltigkeit und Kreis­lauf­wirtschaft – ohne dass unsere Konsument*innen auf etwas verzichten müssen? “ schließt Schau an. „Natürlich wäre auch der Preis massiv in die Höhe gegangen, wenn wir damals 100 Prozent Rezyklat aus dem Gelben Sack verwendet hätten.“

Dabei hatte man immer ein Auge auf die Entwick­lung der Technologien. Das hatte einen enormen Anteil, dass die Qualität besser wurde. Natürlich hat auch der höhere Auto­matisierungsgrad dazu geführt, dass das Rezy­klat auch wieder ein Stück günstiger wurde. Und auf die Art und Weise konnte Werner & Mertz den Rezyklat-Anteil steigern, ohne das Produkt massiv zu verteuern. „Und das sind genau die Aspekte, die man dann in der Gesamt­entwicklung mit den Lieferanten betreiben muss,“ erklärt Alexander Schau. Ähnlich ist es mit dem Lizensierungsgeschäft, das man damals mit dem Grünen Punkt startete. Die Verpackungsmenge, die Werner & Mertz in Verkehr brachte, wurde lizenziert, und im Gegen­zug dazu hat sich der Lizenzgeber verpflichtet, diese Mengen in die Verwer­tung zu bringen und den Kreislauf an der Stelle auch zu schließen. „Natürlich ist es so, dass das ­Lizensierungsgeschäft ein wenig volatil ist,“ klärt Schau auf. „Mal kann der eine oder andere bessere Konditionen und höhere Qualität anbie­ten und von daher kam es dann ab und an zu einem Wechsel. Heute arbeiten wir mit Pre­Zero zusammen. PreZero liefert die Rezyklate als Granulat zur Weiterverarbeitung an Alpla.“ Mittlerweile hat der Umweltdienstleister seine eigene Recyclingsparte mit einigen Recyclingwerken für Polyolefine.

Grundsätzlich hat die Produktionsanlage bei Werner & Mertz eine gewisse Nennleistung, die sie erreichen soll. Natürlich sind die ­einzelnen Komponenten der Anlage aufeinander abge­stimmt. Zu Beginn steht der der Abfüller, je weiter hinten man in der Anlage kommt, desto schneller wird die jeweilige Anlagenkomponente. „Damit habe wir immer die Möglichkeit, die ­Produkte rauszufahren und keinen Stau zu produ­­zie­ren. Um einen reibungslosen Ablauf zu sichern, haben Abfüller und Verschliesser ­jeweils eine andere Höchst­kapazität. Der Verschliesser ist auf eine größere Stückzahl ausgelegt, damit immer zügig weg­produziert werden kann. In der größten Recyclat-Flaschen-Fertigung gibt es eine sogenannte In-Prozess-Kontrolle. Das heißt, einmal in der Stunde wird durch das Linien­personal ein Karton Fertigware vom Band ent­nommen und auf unterschiedlichste Kriterien hin überprüft. Durch diese engmaschige Kontrolle wird der hohe Qualitätsanspruch nachgehalten und eine mögliche Fehlerquote gering. Für die Preforms gibt es ebenfalls eine Vorprüfung, die im herstellenden Werk gemacht wird. Die Preforms erhalten ein sog. Certificate of Analysis, wo alle typischen Kennwerte draufstehen, wie etwa Farbe, Viskosität, also der IV, und noch andere technische Eigenschaften. „Was für uns wichtig ist, ist die Farbe,“ betont Schau, „Also einerseits die sogenannten LAB-Werte und anderer­seits die Trübung. Ist der Preform und damit verbunden auch die spätere Flasche transparent genug, damit die Rezeptur gut zu sehen und die Rezepturfarbe nicht beeinflusst wird. Das sind Dinge, die wir gemeinsam mit unseren Liefe­ranten diskutieren und spezifizieren, um sicherzustellen, dass keine Qualität angeliefert wird, die wir hinterher ablehnen müssen.“