Kontaktlos und schnell verkleben

Die Faltschachtel-Klebemaschine wurde dann im Juli 2024 in dem Werk in Thurmaston mit einer Produktionsfläche von etwa 6.700 m2 in Betrieb genommen. Durch die Instal­lation konnte man auch die Anzahl der installierten Falt­­schachtel-Klebemaschinen von fünf auf drei verringern. „Dank der höheren Leistungsfähigkeit unserer neuen Ma­schinen kommen wir in unserem Werk jetzt mit weniger Maschinen aus. Dabei haben wir sichergestellt, dass die hö­heren Produktionsgeschwindigkeiten nicht zu Lasten der Qualität gehen. Unsere neue Faltschachtel-Klebemaschine sollte aus diesem Grund mit einem Kleb­stoff-Auftragssystem ausgestattet sein, das mit ihrer Leistung mithält und diese unterstützt“, blickt Short zurück. In der Faltschachtel-Herstellung wurden in der Seitennaht-Verklebung bislang traditionell Scheibenleimwerke eingesetzt. Eine Technik, die Nachteile wie zu entsorgende Klebstoffabfälle und lange Reinigungszeiten mit sich bringt. Die neue Side Seam Gluing Solution von Baumer hhs, Krefeld, arbeitet mit einem Klebstoff-Auftragsventil, das den Klebstoff in einem kontaktlosen Prozess von unten auf die Klebelaschen appliziert.

Das Herzstück des Systems bildet ein Klebstoff-Auftragsventil PX 1000 mit einem Xact up-Steuergerät und einer DPP 8-Doppelkolbenpumpe. Mit seiner hohen Schließkraft garantiert das PX 1000 einen perfekten Klebstoff-Auftrag und verhindert so Verunreinigungen in der Maschine. Die integrierte Lichtschranke erkennt zuverlässig alle Klebe­laschen und überwacht unabhängig den Klebstoff-­Auftrag. Zudem eröffnet das kontaktlos arbeitende System die Möglichkeit, den Auftrag definiert zu unterbrechen und Klebstoff-Punkte sowie kurze Klebstoff-Linien, statt durchgängiger Klebstoff-Raupen aufzutragen. Dieser sogenannte Glue Save Mode ermöglicht in der Längsnaht-Verklebung erstmals signifikante Klebstoffverbrauch und somit Kos­tensenkungen sowie reduzierte CO2-Emissionen. Jordan Pugh, Head of Operations bei Qualvis: „Ich denke, früher hätte man sich die Frage gestellt, warum man ein Scheiben­leimwerk ersetzen sollte. Heute wird man sich eher die Frage stellen, warum nicht. Klebstoff-Auftragsventile werden häufig in schwierigen Anwendungen und für langsamere Arbeitsgeschwindigkeiten eingesetzt. Aber die Side Seam Gluing Solution arbeitet so schnell, wie es erforderlich ist – ohne all jene Probleme, die man früher bei Scheiben­leimwerken vermutlich nur deshalb akzeptiert hat, weil es keine Alternativen gab. Mit ihr haben wir im Kleb­stoff­auftrag erheblich weniger Herausforderungen. Der Klebstoff spritzt nicht. Damit gibt es auch keine Verunreinigungen auf den Faltschachteln oder in der Maschine. Und dank der Möglichkeit, kurze Klebstoffbereiche und Klebstoff­punkte auftragen zu können, erreichen wir eine deutlich höhere Genauigkeit sowie sauberere Ergebnisse.“ Das Klebstoff-Auftragsventil trägt den Klebstoff über die gesamte Klebelasche hinweg exakt bis auf 1 mm an den Rand der Laschen auf. Bei der Konfiguration der Side Seam Gluing Solution lassen sich die aufzutragende Klebstoffmenge und das Klebstoffmuster exakt definieren. Da sie statt ausschließlich durch­gehender Klebstoffraupen auch kurze Klebstoffbereiche oder Klebstoffpunkte auftragen kann, ermöglicht sie ein Reduzieren des Klebstoffverbrauchs um bis zu 50 Prozent. Aus Sicht von Jordan Pugh handelt es sich um ein in­telligentes und leicht bedienbares System. Die Bediener haben im laufenden Maschinenbetrieb eine bessere Kontrolle über den Klebstoff-Auftrag. Und sie können je nach Produk­tionsgeschwindigkeit exakt bestimmen, wieviel Klebstoff aufgetragen werden soll. Bei Scheibenleimwerken dagegen werde im Grunde mit einem One-size-fits-all-Ansatz gearbeitet. Und Pugh ergänzt: „Zudem sparen wir am Ende jeder Schicht erheblich Reinigungszeit. Wo wir früher 45 Minuten einplanen mussten, genügen heute 30 Sekunden. Das bringt enorme Zeitgewinne und einen zusätz­lichen Vorteil mit sich, den wir nicht vor Augen hatten, als wir das System installierten.“