Recyclingfähigkeit
So fand Snackanbieter Koro neue Mono-Folien
Die PPWR schreibt recyclingfähige Verpackungen vor. Das gilt auch für kleinere Anbieter: Snack-Spezialist Koro hat nach zwei Jahren Tests die richtigen Mono-Folien gefunden. Im Interview spricht CEO Florian Schwenkert über den steinigen, aber erfolgreichen Weg.
Steht, passt, wackelt: Monomaterial-Standbodenbeutel für Stevia von Koro. Bild: Koro
Herr Schwenkert, was genau ändern Sie?
Wir stellen unsere Doypacks, also Standbodenbeutel, schrittweise von bisherigen PET/PE-Verbundmaterialien auf einen PE-basierten Monomaterialaufbau um. Denn klassische Verbundbeutel bieten zwar guten Schutz, lassen sich aber nur eingeschränkt hochwertig recyceln. Monomaterial kann von modernen Sortieranlagen besser sortiert und unter geeigneten Bedingungen wieder dem Recycling zugeführt werden. Initiiert wurde das Projekt unabhängig von der PPWR. Es war eine strategische Entscheidung im Rahmen unserer Nachhaltigkeitsambitionen. Gleichzeitig hilft uns die Umstellung dabei, uns frühzeitig auf die künftigen europäischen Anforderungen vorzubereiten.
Sie schreiben, Sie haben 2024 mit den Tests begonnen.
Ja. Wichtig ist für uns die Balance: Die Verpackung muss Lebensmittel zuverlässig vor Sauerstoff, Feuchtigkeit und Transportschäden schützen, weil Produktschutz auch Ressourcenschutz ist. Deshalb haben wir den neuen Beutel fast zwei Jahre lang getestet – inklusive Belastungs- und Falltests. Das erste Produkt im neuen Mono-Doypack ist unser 100-Gramm-Beutel mit dem Süßungsmittel Stevia; noch 2026 werden weitere Produkte folgen. Parallel arbeiten wir mit unabhängigen Partnern wie Interzero an der Zertifizierung der Recyclingfähigkeit. Die ersten Prüfergebnisse sind überzeugend und würden im Bewertungssystem von Interzero als „sehr gut recyclingfähig“ bestehen und damit das Logo „Made for Recycling“ tragen können.
Stellt Stevia andere Ansprüche an die Verpackung als etwa Ihre gefriergetrockneten Himbeeren?
Ja, die Anforderungen unterscheiden sich deutlich. Stevia ist vergleichsweise robust: Die Verpackung muss das pulverförmige Produkt vor allem zuverlässig vor Feuchtigkeit schützen, damit es nicht verklumpt und seine Qualität behält. Gefriergetrocknete Himbeeren sind wesentlich empfindlicher. Sie nehmen sehr schnell Feuchtigkeit auf, reagieren stärker auf Sauerstoff und sind aufgrund ihrer porösen Struktur zudem bruchempfindlich. Aus diesem Grund übertragen wir die neue Verpackung nicht pauschal auf das gesamte Sortiment, sondern prüfen sie für jedes Produkt und Format einzeln.
Was sprach gegen Papier?
Für uns ist die gesamte Funktion der Verpackung entscheidend. Viele unserer Lebensmittel müssen zuverlässig vor Sauerstoff und Feuchtigkeit geschützt werden, damit sie lange haltbar und je nach Produkt knackig bleiben. Gerade größere Vorratspackungen müssen außerdem Belastungen beim Abfüllen, Transportieren und Lagern standhalten. Besonders wichtig ist bei diesen großen Verpackungen: Sie müssen sich nach dem Öffnen sicher wiederverschließen lassen. Um diese Funktionen zu erfüllen, benötigen papierbasierte Verpackungen häufig zusätzliche Barriere-, Siegel- oder Folienschichten. Solche Lösungen können durchaus recyclingfähig sein; mit zunehmender Materialkomplexität wird ihre Verwertung jedoch anspruchsvoller. Für diesen Anwendungsfall bietet der PE-basierte Aufbau derzeit die beste Gesamtbalance aus Produktschutz, Funktionalität und recyclinggerechtem Design.
Wie mühsam war es, das neue Material zu finden?
Deutlich mühsamer, als man zunächst denkt. Die Herausforderung bestand nicht darin, irgendeine auf dem Papier nachhaltigere Folie zu finden. Wir brauchten eine stabile, lebensmitteltaugliche und skalierbare Lösung, die auch im Produktions- und Logistikalltag zuverlässig funktioniert. Viele Materialoptionen wirken in der Theorie überzeugend. Ob sie sich tatsächlich verarbeiten lassen und sämtliche Anforderungen gleichzeitig erfüllen, zeigt sich jedoch erst in ausführlichen Maschinen- und Praxistests. Bis alle Komponenten zusammenspielten, waren deshalb mehrere Entwicklungs- und Testrunden notwendig.
Worüber sind sie gestolpert, was hat wunderbar funktioniert?
Wir haben gemerkt: Verpackungsinnovationen scheitern selten an der großen Idee, sondern an vielen kleinen Details oder daran, dass ein Material auf bestehenden Anlagen nicht zuverlässig läuft. Gut funktioniert hat die Zusammenarbeit zwischen Produktentwicklung, Qualitätssicherung, Operations und externen Verpackungspartnern. Verpackung betrifft eben nicht nur Nachhaltigkeit, sondern auch Produktschutz, Logistik und Kundenerlebnis.
Mussten Sie etwas an den Maschinen ändern?
Grundlegende Umbauten an den Anlagen waren nicht erforderlich. Allerdings mussten die Prozessparameter neu eingestellt und sorgfältig validiert werden. Wie so oft steckt der Teufel im Detail: Die neue Folienstruktur verhält sich beim Versiegeln anders als das bisherige Material. Unsere Abfüllpartner mussten deshalb insbesondere die Siegeltemperatur anpassen und ein stabiles Prozessfenster ermitteln. Ist die Temperatur zu niedrig, wird die Naht möglicherweise nicht zuverlässig dicht; ist sie zu hoch, kann sich die Folie verformen oder beschädigt werden. Anschließend haben wir geprüft, ob die Siegelnähte im laufenden Produktionsprozess und unter realistischen Transportbedingungen dauerhaft halten. Das mag nach einem kleinen technischen Detail klingen, ist für Produktschutz und Haltbarkeit aber entscheidend.
Was kostet der Spaß?
Der Aufwand lässt sich nicht allein am Preis der Folie festmachen. Kosten entstehen auch durch Entwicklungsarbeit, Testmaterialien, Maschinenversuche, Belastungs- und Transporttests sowie die externe Bewertung der Recyclingfähigkeit. Das Projekt ist deshalb kein klassisches Kostensenkungsprogramm, sondern eine bewusste Investition in bessere Verpackungslösungen und die Zukunftsfähigkeit unseres Geschäftsmodells.
Wie kann sich ein relativ kleines Unternehmen wie Sie das leisten?
Indem wir klar priorisieren und schrittweise vorgehen. Wir stellen nicht das gesamte Sortiment auf einmal um, sondern beginnen mit geeigneten Produkten, sammeln Erfahrungen und übertragen die Lösung anschließend auf weitere Verpackungen. Zudem entwickeln wir solche Lösungen gemeinsam mit unseren Verpackungs- und Abfüllpartnern.
Der Autor: Stefan Becker