PPWR
Was wird aus den Maschinen?
Nicht Brief, aber Siegel drauf: die Siegeleinheit des Thermoformers „Wepack 7000“ von Weber Food Technology.
Fotocredit:Weber Food Technology
Bald treffen Tausende Verpackungsmaschinen aus der Vor-PPWR-Zeit auf neue Materialien. Ob sie sich vertragen? Ja, sagen die Maschinenbauer – aber es muss unter Umständen nachgerüstet werden.
Viele Tausend Verpackungsmaschinen aus deutscher Produktion laufen gegenwärtig in der Welt. Optima aus Schwäbisch Hall etwa sprach im März von rund 26.000 eigenen Maschinen im Markt. Die meisten betreue das Unternehmen heute noch im Service. Schubert weiß von rund 2.900 Maschinen, die in Betrieb sind – mehr als die Hälfte der in 60 Jahren in Crailsheim produzierten. Jährlich kommen bei Schubert 120 bis 150 Auslieferungen dazu.
Der größte Teil dieser Maschinen wurde hergestellt, bevor die PPWR in Kraft trat oder auch nur konkrete Formen annahm. Die Betreiber stehen also vor der Aufgabe, mit Vor-PPWR-Maschinen PPWR-konforme Verpackungen herzustellen. Daran ändert auch nichts, dass viele Anlagen im Ausland oder außerhalb der EU arbeiten – Optima spricht von 85 Prozent Exportanteil, Schubert von rund 80 –, denn sobald Waren in die EU geliefert werden, müssen ihre Verpackungen PPWR-konform sein.
Und das bedeutet: Sie müssen Monomaterialien verarbeiten, wo bisher Verbundstoffe üblich waren, bei geänderten Füllmengen darf es nicht zu Überverpackung kommen, und eines Tages stecken Rezyklatanteile in den Packstoffen. Das bringt veränderte Materialeigenschaften und neue Formate mit sich. Können die Maschinen das?
„Die PPWR hat in der Verpackungs-Wertschöpfungskette bereits viel Verunsicherung ausgelöst“, sagt Etienne Graf, beim Verpackungsmaschinenbau-Zusammenschluss Packaging Valley Germany für das Projektmanagement verantwortlich.
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Dabei sei vor allem eines wichtig, nämlich Rollen und Verantwortlichkeiten sauber zu trennen. Auch der Verpackungsmaschinenbau sei von einzelnen Pflichten unmittelbar betroffen. „Seine zentrale Rolle wird jedoch darin verstanden, Erzeuger von Verpackungen auf die Anforderungen vorzubereiten, die schrittweise bis 2030 wirksam werden.“ Die PPWR definiere konkrete Ziele für die Branche. „Technologie, Daten und leistungsfähige Maschinen entscheiden am Ende mit darüber, ob diese Ziele in der industriellen Praxis auch tatsächlich erreicht werden.“
Michael Graf im Packaging Competence Centrer von Gerhard Schubert, das er leitet.
Fotocredit: Stefan Becker
Die großen Maschinenhersteller nehmen diese Beraterrolle ernst und bieten ihren Bestandskunden daher PPWR-Readiness-Checks an. Michael Graf, der bei Gerhard Schubert das Beratungs- und Entwicklungszentrum Packaging Competence Center leitet, hat dazu eine gute Nachricht. Schubert stellt Maschinen unter anderem für Faltschachteln und Schlauchbeutel her. "Die bisherigen Checks haben keinen einzigen Fall ergeben, in dem eine komplette Maschine hätte ausgetauscht werden müssen", sagt Graf. Grob gesagt und über Karton und Kunststoff verarbeitende Anlagen hinweg kommt Schubert auf 16 bis 20 Prozent an Bestandsmaschinen, die aufgrund der PPWR eine Änderung brauchen. Das können zusätzliche Module sein oder ein Austausch von Werkzeugen (Formatteilen).
Wenn dieser Wert von Schubert als Anhaltspunkt für die Branche gelten darf, drückt also einem knappen Fünftel der Bestandsmaschinen sozusagen der Schuh. Wo genau?
Da wäre etwa das Minimierungsgebot. Hersteller verringern gelegentlich die Füllmenge ihrer Produkte – herausstechendes Beispiel war in diesem Jahr Schokoladenanbieter Mondelez, dessen „Milka“-Tafeln von 100 auf 90 Gramm schrumpften und der dafür im Januar den Negativpreis „Mogelpackung des Jahres“ bekam. Die Verbraucherzentrale Hamburg hob dabei die „nahezu unveränderte“ Verpackung hervor. Solche Verkleinerungen müssen künftig auch kleinere Packungen nach sich ziehen, freies Volumen ist nicht mehr erlaubt. „Wenn zum Beispiel Schachteln sich nur in der Höhe ändern, braucht die Faltschachtel-Maschine nicht verändert zu werden“, sagt Michael Graf. Sobald es aber um die Verkleinerung der ganzen Schachteln gehe, komme der Verpacker nicht um einen Werkzeugtausch herum. „Das wirkt sich im Übrigen auf alle Sekundärverpackungen und bis ins Supermarktregal aus“, sagt Graf. Neue Werkzeuge sind für Maschinenbauer Routine, Schubert stellt nach Grafs Worten etwa 6.500 Formatteile pro Jahr her. Sie schlagen dennoch leicht mit fünfstelligen Kosten zu Buche. Schwieriger wird es, wenn Materialien ersetzt werden. Das könne zu Anpassungen der Anlage im Bereich Magazin führen. Unter anderem habe der Trend zu Papier Folgen, was Schubert gut beurteilen kann, weil das Unternehmen Siegeleinheiten für die Herstellung von Schlauchbeuteln aus Kunststoff wie aus Papier herstellt. „Sie können Papierfolien nicht in Maschinen für Kunststofffolien verarbeiten, ohne Anpassungen vorzunehmen“, so Schubert-Technologe Stefan Horvath. „Papier wirkt abrasiv und kann beispielsweise Formschultern beschädigen.“ Schubert biete deshalb Formschultern für verschiedene Folien an, die sich schnell austauschen ließen.
Lars Kistenmacher, Fuji Packaging, vor dem „α Wrapper X“.
Fotocredit: Stefan Becker
Ganz so viele Verpacker wollen aber gar nicht auf Papier umstellen, beobachtet Schubert. Die PPWR sehe das nur für Multipack-Umverpackungen zwingend vor, denn dort seien – kurz gesagt – keine Barrieren notwendig, Papier reiche. Als Primärverpackung aber sei Papier deutlich steifer als Kunststoff, sagt Valentin Köhler aus der Verpackungsentwicklung des Maschinenbauers. Das führe zu größeren Verpackungen und möglicherweise direkt in den Konflikt mit dem Minimierungsgebot.
Außerdem sinke mit Papier die Leistung der Maschinen. Ganz abgesehen davon, dass Papier schlicht teurer sei: „Wenn die Taschenrechner ausgepackt werden, sterben viele Projekte. Daher bleiben viele Verpacker bei Kunststoffen“, so Köhler. „Mono-Kunststoffe bieten sehr viel Potenzial für PPWR-Konformität.“ Was nicht heißt, dass die Schubert-Kunden nicht über Faserverpackungen reden: „80 Prozent wollen Papier können, wenn auch die wenigsten das tatsächlich umsetzen“, sagt Köhler. „Aber sie möchten vorbereitet sein, falls ein Gesetz oder der Handel sie zu Papier zwingt.“
Die Produktionsgeschwindigkeit mit neuen Materialien ist auch für die Kunden von Lars Kistenmacher ein großes Thema. Dem CEO von Fuji Packaging in Deutschland geht es um den Ersatz von Verbund- zu besser recycelbaren Monomaterial-Folien. Er sieht den Knackpunkt in der Versiegelung von Schlauchbeuteln, , betont aber, dass die Flowpack-Maschinen von Fuji für die Verarbeitung dieser Folien gerüstet sind.
Für das Verschließen der früher üblichen Verbundfolien mit Polyester als Träger sei es einfach möglich, die innenliegende Siegelschicht von außen her zum Verschmelzen zu bringen, da das äußere PET einen höheren Schmelzpunkt habe, erklärt er. Kämen aber Monomaterial-Folien in die Versiegelung, würden die Siegelfenster kleiner. Schließlich soll die äußere Schicht nicht mitschmelzen. Die Folge: höhere Anforderungen an die Siegeltechnologie.
„Die Umstellung funktioniert auf den bestehenden Fuji-Maschinen, sie müssen aber für MAP gegebenenfalls mit reduzierter Leistung fahren“, sagt Kistenmacher. „Und wir machen immer wieder die Erfahrung, dass Produzenten Schwierigkeiten haben, Einstoff-Folien zu versiegeln.“ Wenn Kunden in unverminderter Geschwindigkeit produzieren wollen, „kommen sie oft an den Punkt, dass eine neue Maschine gebraucht wird“.
Schubert ist nach eigenen Worten einer der ganz wenigen Maschinenbauer, die nicht nur mit Hitze, sondern auch mit Ultraschall versiegeln können. Das Ultraschallverfahren bringt nur die Grenzflächen von Mono-Kunststofffolien durch Reibung zum Schmelzen. Eine Umstellung auf Heißsiegelung würde Laura Gascho, Expertin für dlexible Verpackungen bei Schubert, auch für neue Folien nicht empfehlen: „Schwankungen in der Foliengeschwindigkeit, wie beim Pick-and-Place üblich, können zu punktuellen Überhitzungen führen, was mit Ultraschall nicht passiert.“
Schnitt von Faltschachteln und Schlauchbeuteln zum Thermoforming: Weber Food Technology aus dem hessischen Breidenbach stellt Maschinen her, die Kunststoff-Verpackungen vor allem für Wurst und Käse zunächst formen, dann befüllen und schließlich versiegeln. Sie sind Teil der Produktionsstraßen des Unternehmens.
Seit der Maschinengeneration von 2019 setze Weber Steuerungstools ein, die „quasi ewig updatefähig seien“, sagt Andreas Dietrich, Folien- und Anwendungsberater bei Weber. „Wir können von der Steuerung her alle Maschinen auf den aktuellen Stand bringen – eventuell mit etwas Aufwand.“ Bei der Generation davor sei es „eventuell ein bisschen schwieriger“. Es gehe auf jeden Fall um mehr als nur um Heizung und Hardware, sondern vor allem um Prozesstechnik.
Denn neue Folien brauchen neue Prozesse. „Heute verwenden auch unsere Kunden häufig noch Verbundfolien aus verschiedenen Materialschichten“, sagt Dietrich. „Die wurden auf Produktschutz, Prozesse und Preis hin optimiert, nicht auf Recyclingfähigkeit.“
Wo sich im Geschäft mit Wurst und Käse schon länger Folien mit Polyester, etwa PET, etabliert haben, „sind die geringeren Anpassungen nötig“, so Dietrich. „Da kann es sein, dass ein Umstieg auf Monofolien ohne Änderungen möglich ist.“ Insgesamt aber brauchen Monofolien eine möglichst konstante Verarbeitung. „Manche PET Folien kommen mit längeren Verarbeitungspausen nicht klar.“ Das führe im schlimmsten Fall zu nicht verschlossenen Packungen.
Andreas Dietrich, Folien- und Anwendungsberater bei Weber Food Technology.
Fotocredit: Weber Food Technology
Dazu kommt: Die neue Norm EN 18120 schreibt vor, dass die Oberfolien, also die Oberseite flacher Wurst- und Käsepackungen, eine Dichte unter 1 haben, damit sie im Recycling oben schwimmen. „Das führt dazu, dass sie mechanisch weniger stabil sind“, sagt Dietrich. „Die Werkzeuge müssen unter Umständen so angepasst werden, dass sich die Folien nicht so stark dehnen können.“
Nicht nur PET-, auch Polypropylen-Monofolien haben ihre Eigenheiten, sie brauchen während des Formens einen schnelleren und stärkeren Druckaufbau als Verbundfolien und dann eine rasche Kühlung. „Das muss das Werkzeug erstens können und zweitens aushalten“, sagt Jan Wisgien, Produktmanager Verpackung bei Weber. „Das führt unter Umständen dazu, dass der Kunde ein neues Werkzeug braucht.“
Das bedeutet: Für neue Materialien müssen die Heizungen für das Thermoforming iin gutem Zustand sein, und die Formprozesse müssen schnell und stabil laufen. Siegelzeiten seien nicht so von Bedeutung wie im Schlauchbeutel-Prozess.
Auch die Verkleinerung und Vergrößerung von Verpackungen ist im Thermoforming von Weber kein Problem: „Aktionspackungen mit anderem Inhalt sind eine laufende Anforderung unserer Kunden für das Discounter-Geschäft“, sagt Andreas Dietrich. „Das kann jede unserer Maschinen, auch die Verwendung von dickeren oder dünneren Folien und der Austausch von Bodeneinsätzen zur Anpassung ist kein Problem.“
Wurst bringt allerdings durchaus eigene Probleme mit sich. Erstens verfügten Mono-PET-Folien nicht über eine so gute Sauerstoffbarriere, erklärt Wisgien, die Wurst könne daher vergrauen. Dagegen helfe der Einsatz spezieller Milchsäure-Kulturen. Deren Aufbringung brauche zusätzliche Technik, allerdings nicht zwingend im Thermoformer, sondern eventuell auch weiter vorne im Prozess.
Auch die Verkleinerung und Vergrößerung von Verpackungen ist im Thermoforming von Weber kein Problem: „Aktionspackungen mit anderem Inhalt sind eine laufende Anforderung unserer Kunden für das Discounter-Geschäft“, sagt Andreas Dietrich. „Das kann jede unserer Maschinen, auch die Verwendung von dickeren oder dünneren Folien und der Austausch von Bodeneinsätzen zur Anpassung ist kein Problem.“
Wurst bringt allerdings durchaus eigene Probleme mit sich. Erstens verfügten Mono-PET-Folien nicht über eine so gute Sauerstoffbarriere, erklärt Wisgien, die Wurst könne daher vergrauen. Dagegen helfe der Einsatz spezieller Milchsäure-Kulturen. Deren Aufbringung brauche zusätzliche Technik, allerdings nicht zwingend im Thermoformer, sondern eventuell auch weiter vorne im Prozess.
Und: Wer Speck oder Schinken verpacke, habe auch das Risiko scharfer Borstenreste und spitzer Pfefferkörner. „Die können bei Vakuumverpackungen die flexiblen Folien durchstechen, das ist mit Monofolien schwierig“, so Dietrich. Daher gebe es spezielle Folien, die bisherige durchstoßfeste Materialien durch Zusätze recyclingfähig machten – ein Grenzbereich. „Es bleibt abzuwarten, ob das langfristig so bleiben kann. Wenn nicht, könnte das ein Problem geben.“
Insgesamt scheinen die Aufgaben, vor die die PPWR Bestandsmaschinen stellt, lösbar zu sein. Zum einen ist die Branche daran gewöhnt, dass Folienhersteller neue Produkte herausbringen und die Kundschaft mit Sonderwünschen um die Ecke kommt. Genau dafür gibt es Abteilungen wie das Packaging Competence Center von Schubert mit einem „Flowpacker“ aus Flowmodul und Pickerlinie – zum Testen.
Zum anderen seien die Folienhersteller nicht faul. „Es wird besser. Viele Monofolien für das Thermoforming lassen sich inzwischen mit ähnlichen Form- und Siegelparametern wie früher verarbeiten. Die Folienhersteller haben viel getan“, so die Einschätzung von Andreas Dietrich. Und auch Lars Kistenmacher von Fuji Packaging sagt: „Die Monopackstoffe für MAP-Schlauchbeutel sind besser geworden und auf unseren Maschinen lauffähig.“
Aber dann kommen ja noch die Rezyklate. Von 2030 an, so schreibt die PPWR vor, müssen Verpackungen bestimmte Anteile recycelten Materials enthalten. Das könnte noch einmal ordentlich Hirnschmalz brauchen. „Ein Rezyklatanteil kann die Eigenschaften von Folien verändern“, erwartet Laura Gascho von Schubert. „Es kann passieren, dass sich dann ein Batch anders verhält als der nächste.“ Gleichbleibende Qualität aber sei Anforderung Nummer 1 – „wenn das nicht gewährleistet ist, hat jede Maschine ein Problem“. Erste KI-basierte Lösungen zeichneten sich ab, das endgültige Wort aber sei noch nicht gesprochen.
Typische Bestandsmaschine von Gerhard Schubert: das modulare Top-Loading-System TLM, hier eine Konfiguration mit drei Robotern und einer Bedienschnittstelle.
Fotocredit: Gerhard Schubert
Genau deshalb fordern die Maschinenbauer ihre Kunden auf, rechtzeitig zu ihnen zu kommen. „Die Änderungen, die die PPWR mit sich bringt, bieten die Chance, den ganzen Wertstrom der Verpackung zu betrachten“, sagt Michael Graf von Schubert. „Früher haben die Kunden sich für ein Material entschieden und es zu uns gebracht. Heute ist es besser, wenn wir wir Auswahl, PPWR-Konformität, Maschinengängigkeit und Wiederverwertbarkeit frühzeitig gemeinsam betrachten.“
Florian Hurter, promovierter Projekt- und Forschungsmanager Pharma- und Kosmetikmaschinen im VDMA, sieht die Erfolgsaussichten rechtzeitiger Planung im grünen Bereich: „Sofern die Parameter angepasst werden, können Maschinen jede Art von Verpackung fahren“, sagt er. „Wenn ein Kunde ein anderes Material wünscht, setzen die Maschinen- und Anlagenbauer das um. Das gilt unabhängig davon, ob es wegen der PPWR passiert oder aus anderen Gründen.“
Infobox
Maschinenbauer mit wackeligem Halbjahr
Im ersten Halbjahr 2026 standen diejenigen Verpackungsmaschinenbauer am besten da, die nach Deutschland verkaufen: Einer Auswertung des VDMA zufolge stiegen die Bestellungen aus dem Inland um 40 Prozent im Vergleich zum ersten Halbjahr 2025.
„Ausschlaggebend hierfür waren einzelne Großprojekte, die das Ergebnis deutlich beeinflussten“, schreibt der Verband. Getränkeabfüllmaschinen sind in dieser Zahl nicht berücksichtigt. Je stärker allerdings sich der Blick weitet, desto wackeliger wird das Bild:
Insgesamt lagen die Auftragseingänge im Verpackungsmaschinenbau im Vergleich zum Vorjahreszeitraum um acht Prozent zurück. Denn aus dem Ausland gingen 16 Prozent weniger Bestellungen ein: aus Euro-Ländern um 40 Prozent, aus Nicht-Euro-Ländern um acht Prozent. Der VDMA führt das teilweise auf Basiseffekte zurück, zudem werde wegen Unsicherheiten zum Beispiel der PPWR zurückhaltender investiert.
Zusammen mit den Nahrungsmittelmaschinen ergibt sich ein Bestellrückgang von (ebenfalls) acht Prozent für das erste Halbjahr. Das Segment lag drei Prozent unter Vorjahr: minus 18 Prozent aus dem Inland bei stabiler Auslandsnachfrage. Bezogen auf alle Unternehmen im deutschen Maschinen- und Anlagenbau kommt der VDMA auf ein Plus von fünf Prozent.
Wesentlichen Einfluss auf die Zahlen hatte der Juni: Die Bestellungen des Monats übertrafen den Vorjahresmonat um 21 Prozent, im Bereich Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen lag das Minus mit vier Prozent deutlich unter dem Halbjahresminus von acht Prozent. „Der Zuwachs im Juni wird getrieben durch Großanlagen-Geschäft aus den Nicht-Euro-Ländern“, sagt dazu VDMA-Konjunkturexpertin Anke Uhlig. „Die Euro-Partnerländer zeigen deutliche Rückgänge im Auftragseingang, auch weil der Bestelleingang im Juni 2025 überdurchschnittlich gut war.“
Der Autor: Stefan Becker