Materialflussanalysen
Wo sind die kleinen Zeitfresser?
Hier laufen alle Fäden zusammen, die Zeitfresser auch: Kommissionszone (Symbolbild).
Bild: Sysmat
In Lager und Produktion bestimmen oft nicht die großen Störungen, sondern viele kleine Umwege die Durchlaufzeiten. Wie Unternehmen mit einer systematischen Analyse ihre Materialflüsse deutlich effizienter gestalten können, erläutert Rainer Schulz von Sysmat in seinem Gastbeitrag.
Durchlaufzeit ist nicht gleich Arbeitszeit. Ein Material kann zehn Minuten aktiv bearbeitet werden und trotzdem mehrere Stunden im System verbringen. Der überwiegende Teil der Zeit entfällt auf Warten, Zwischenlagern, Suchen oder Transportieren.
Gerade in gewachsenen Lagerstrukturen sind solche Zeitverluste schwer zu erkennen. Mitarbeitende haben sich an bestimmte Abläufe gewöhnt und entwickeln individuelle Lösungen, wenn ein Prozess nicht optimal funktioniert. Ein Staplerfahrer kennt beispielsweise einen schnelleren Weg zu einer bestimmten Produktionslinie. Für den einzelnen Mitarbeiter funktioniert das – aus Sicht des Gesamtsystems kann es dennoch ineffizient sein.
Eine Materialflussanalyse betrachtet deshalb nicht nur einzelne Arbeitsschritte, sondern deren Zusammenspiel. Wo entsteht ein Materialstrom? Wo wird er unterbrochen? Welche Wege werden tatsächlich zurückgelegt? Wo entstehen Rückstaus? Und welche Bewegungen sind notwendig, welche lediglich eine Folge der bestehenden Organisation?
Dafür müssen nicht zwangsläufig komplexe Technologien eingesetzt werden. Zeitaufnahmen, Bewegungsstudien und strukturierte Beobachtungen liefern bereits wichtige Erkenntnisse. Digitale Trackinglösungen können diese Informationen ergänzen. Das Ergebnis ist häufig überraschend: Der größte Engpass befindet sich nicht dort, wo ihn die Verantwortlichen zunächst vermutet haben.
Nehmen wir als Beispiel einen Hersteller von abgepackten Lebensmitteln. Die Produktion erhält Rohstoffe und Verpackungsmaterialien aus unterschiedlichen Lagerbereichen. Nach der Verarbeitung werden die fertigen Produkte auf Paletten zusammengestellt und anschließend in das Fertigwarenlager transportiert. Von dort werden sie für die Auslieferung kommissioniert.
Auf den ersten Blick erscheint dieser Prozess unproblematisch. Eine Materialflussanalyse kann jedoch zeigen, dass ein Teil der Paletten nach der Produktion nicht direkt in den vorgesehenen Lagerbereich gelangt. Stattdessen werden sie zunächst auf einer begrenzten Pufferfläche abgestellt, weil der Zielbereich gerade belegt ist oder die nächste Transportaufgabe noch nicht disponiert wurde.
Damit entsteht eine zusätzliche Warteschleife. Die Palette wird zunächst zwischengelagert, später erneut aufgenommen und zum eigentlichen Stellplatz transportiert. Wird die Ware anschließend für einen Auftrag benötigt, muss sie wieder ausgelagert werden. Aus einem eigentlich einfachen Transport werden mehrere Bewegungen.
Anzeige
Die Lösungen für ein Problem können vielfältig sein
Die Lösung muss dabei nicht zwangsläufig in einem größeren Lager bestehen. Eine Analyse kann beispielsweise ergeben, dass die Pufferfläche anders organisiert, bestimmte Produktgruppen näher an der Produktion positioniert oder Transportaufträge anders priorisiert werden sollten. Auch eine bessere zeitliche Abstimmung zwischen Produktion, Lager und Versand kann dazu beitragen, Zwischenlagerungen zu vermeiden.
Der entscheidende Punkt: Nicht die einzelne Fahrt ist das Problem. Es ist die Summe der zusätzlichen Bewegungen, die aus einer nicht optimal abgestimmten Prozesskette entsteht.
Ein ähnliches Bild zeigt sich beim Materialfluss von Verpackungsmaterialien. Kartonagen, Folien, Etiketten, Verschlüsse oder Trays werden häufig in großen Mengen bevorratet und müssen an verschiedenen Produktions- oder Verpackungslinien bereitgestellt werden.
Quote
„In vielen Fällen liegt das Potenzial zunächst in der Organisation.“
Rainer Schulz
Unerwünschte Kettenreaktionen vermeiden
Werden diese Materialien zentral gelagert, entstehen zwangsläufig Transporte zwischen Lager und Verbrauchsstelle. Problematisch wird es, wenn die Lagerstruktur nicht zum tatsächlichen Verbrauch passt. Häufig benötigte Verpackungsmaterialien liegen dann weit entfernt von den entsprechenden Linien, während selten benötigte Materialien wertvolle Plätze in unmittelbarer Produktionsnähe blockieren.
Eine ABC- oder Verbrauchsanalyse kann hier eine wichtige Grundlage schaffen. Kombiniert mit den tatsächlichen Bewegungsdaten lässt sich feststellen, welche Materialien besonders häufig transportiert werden und welche Wege dadurch entstehen. Anschließend können Lager- und Bereitstellungszonen so angeordnet werden, dass häufig benötigte Materialien näher an ihren Verbrauchsstellen liegen.
Gerade bei Produktionsunternehmen mit hohem Verpackungsaufkommen kann dies einen erheblichen Effekt haben. Denn wenn eine Verpackungslinie wegen eines fehlenden Trays, einer Folie oder eines Etiketts warten muss, steht nicht nur ein einzelner Materialfluss still. Die Unterbrechung kann sich auf nachgelagerte Prozesse und letztlich auf die Auslieferung auswirken.
Einsortiert: Hochregallager in einem Logistikzentrum.
Bild: IMAGO/Funke Foto Services
Eine Materialflussanalyse ist allerdings kein Selbstzweck. Entscheidend ist, aus den gewonnenen Daten konkrete Maßnahmen abzuleiten.
In vielen Fällen liegt das Potenzial zunächst in der Organisation. Ein verändertes Layout, definierte Übergabepunkte, klarere Transportregeln oder eine andere Anordnung von Lagerplätzen können ausreichen, um wesentliche Verbesserungen zu erzielen. Erst wenn diese Möglichkeiten ausgeschöpft sind, stellt sich die Frage nach zusätzlichen technischen Lösungen wie Fördertechnik, automatisierten Transportsystemen oder digitalen Steuerungssystemen.
Zwischen nötigen und unnötigen Bewegungen unterscheiden
Auch Investitionsentscheidungen lassen sich durch eine Materialflussanalyse besser absichern. Eine datenbasierte Analyse kann zeigen, ob zusätzliche Kapazität erforderlich ist – oder ob vorhandene Ressourcen lediglich besser organisiert werden müssen. Damit wird die Materialflussanalyse zu einem Werkzeug für operative Optimierung und strategische Planung gleichermaßen.
Das Ziel einer Optimierung besteht letztlich nicht darin, möglichst viele Bewegungen zu eliminieren. Materialien müssen bewegt werden, und nicht jeder Transport lässt sich vermeiden. Entscheidend ist vielmehr, wertschöpfende und notwendige Bewegungen von unnötigen Bewegungen zu unterscheiden.
Für mittelständische Unternehmen ist dieser Ansatz besonders interessant, weil er nicht zwangsläufig hohe Investitionen voraussetzt. Die entscheidende Stellschraube liegt deshalb nicht immer in mehr Fläche, mehr Personal oder mehr Technik. Manchmal reicht es, vorhandene Strukturen anders zu denken.
Rainer Schulz. Fotocredit: Sysmat